वाल्व सीट को किस धातु से बनाया जा सकता है। इलेक्ट्रिक आर्क सरफेसिंग द्वारा उनके निर्माण या बहाली के दौरान आंतरिक दहन इंजनों के कास्ट-आयरन सिलेंडर हेड्स के लिए वाल्व सीट प्राप्त करने की एक विधि। नई काठी स्थापित करना

6.10.1 वाल्वों की प्लाज्मा वेल्डिंग।

मध्यम गति के समुद्री डीजल इंजनों के निकास वाल्व (उदाहरण के लिए, "SULZERA 25") स्टील्स 40X9C2 और 40X10C2M से बने होते हैं।

बढ़े हुए वाल्व प्रदर्शन को सुनिश्चित करने के लिए, प्लेट की सीलिंग बेल्ट को सरफेसिंग द्वारा सख्त किया जाता है। जमा धातु, HAZ और आधार धातु के इष्टतम गुणों को सुनिश्चित करने के लिए, स्व-फ्लक्सिंग पाउडर PR-N77Kh15SZR2 के साथ स्वचालित प्लाज्मा सरफेसिंग की एक प्रक्रिया विकसित की गई है। (पहले, इसके लिए मैनुअल आर्गन-आर्क सरफेसिंग के साथ सैटेलाइट का इस्तेमाल किया जाता था)।

निम्न मोड मापदंडों के साथ UPN-303 इंस्टॉलेशन पर प्लाज्मा सरफेसिंग किया जाता है: डायरेक्ट पोलरिटी आर्क करंट 100-110A, आर्क वोल्टेज 35-37V, पाउडर खपत 2kg / h, सरफेसिंग स्पीड 7-8 m / h। पाउडर को प्लाज्मा में उड़ा दिया जाता है। प्लाज्मा मशाल के अनुप्रस्थ दोलनों के साथ सरफेसिंग किया जाता है। आर्गन का उपयोग प्लाज्मा बनाने, परिरक्षण और परिवहन गैस के रूप में किया जाता है। सतह पर आने से पहले, वाल्व डिस्क को एसिटिलीन-ऑक्सीजन की लौ से 200-250 0 C के तापमान पर गर्म किया जाता है।

किनारे की तैयारी अंजीर के अनुसार की जाती है। 1. वेल्डेड बैंड की सतह की क्षैतिज स्थिति सुनिश्चित करने के लिए, वेल्डिंग इंस्टॉलेशन के मैनिपुलेटर में वाल्व स्टेम को ऊर्ध्वाधर से 30 0 के कोण पर रखा जाता है। सरफेसिंग एक परत में किया जाता है।

सरफेसिंग के बाद, एनीलिंग 700 0 C के तापमान पर की जाती है।

वाल्वों में आधार धातु एचआरसी 24-25 की आवश्यक कठोरता, जमा एचआरसी 38-41 की आवश्यक बढ़ी हुई कठोरता और एचएजेड धातु एचआरसी 36-37 की स्वीकार्य कठोरता है।

6.10.2 सैटेलाइट के साथ वाल्वों की वेल्डिंग।

शक्तिशाली समुद्री डीजल इंजनों के वाल्व भी सैटेलाइट के साथ सामने आ रहे हैं।

क्रोमियम और टंगस्टन के साथ कोबाल्ट मिश्र, तथाकथित तारकीय, उल्लेखनीय प्रदर्शन गुणों द्वारा प्रतिष्ठित हैं: वे कठोरता को बनाए रखने में सक्षम हैं उच्च तापमानजंग और क्षरण के लिए प्रतिरोधी, और शुष्क धातु-से-धातु घर्षण में उत्कृष्ट पहनने का प्रतिरोध भी है। अपने आप में, कोबाल्ट में उच्च गर्मी प्रतिरोध नहीं होता है, यह संपत्ति क्रोमियम (25-35%) और टंगस्टन (3-30%) के योजक द्वारा मिश्र धातुओं को दी जाती है। एक महत्वपूर्ण घटककार्बन भी है, जो टंगस्टन और क्रोमियम के साथ विशेष कठोर कार्बाइड बनाता है, जो अपघर्षक पहनने के प्रतिरोध में सुधार करता है।

आंतरिक दहन इंजनों के वाल्व, अति-उच्च मापदंडों की भाप फिटिंग की सीलिंग सतहों, अलौह धातुओं और मिश्र धातुओं को दबाने के लिए मर जाते हैं, आदि कोबाल्ट मिश्र धातुओं के साथ जमा किए जाते हैं। स्टील्स को सरफेस करते समय, लोहे के न्यूनतम संक्रमण के लिए प्रयास करना आवश्यक है आधार धातु से जमा धातु तक, अन्यथा बाद वाले के गुण तेजी से बिगड़ते हैं। जमा धातु में ठंड और क्रिस्टलीकरण दरारें बनने का खतरा होता है, इसलिए, सरफेसिंग को प्रारंभिक और अक्सर भागों के सहवर्ती हीटिंग के साथ किया जाता है।

बेस मेटल के न्यूनतम अनुपात को सुनिश्चित करना और आवश्यक तापीय स्थितियों का अनुपालन कोबाल्ट मिश्र धातुओं के सरफेसिंग की तकनीकी प्रक्रिया की सबसे महत्वपूर्ण विशेषताएं हैं। V2K और VZK मिश्र धातुओं से बनी छड़ों के साथ गैस की लौ या आर्गन-आर्क वेल्डिंग द्वारा सरफेसिंग की जाती है, साथ ही VZK रॉड से बनी रॉड के साथ TsN-2 ब्रांड के लेपित इलेक्ट्रोड भी।

भागों को 600-700 0 C के तापमान पर गर्म किया जाता है। इस तरह के हीटिंग के साथ, बेस मेटल का अनुपात बड़ा (30% तक) होता है, इसलिए, न्यूनतम लौह सामग्री प्राप्त करने के लिए, सरफेसिंग को तीन परतों में करना पड़ता है। यह एक बहुत महंगी सरफेसिंग सामग्री की खपत को बढ़ाता है और काम की जटिलता को बढ़ाता है।

यह सिलेंडर हेड के छेद में स्थापित होता है, जिसे वाल्व स्थापित करने और वायु-ईंधन मिश्रण और उनके माध्यम से निकास गैसों को डिस्टिल करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। भाग को कारखाने में सिलेंडर हेड में दबाया जाता है।

निम्नलिखित कार्य करता है:

• छेद की जकड़न;
• अतिरिक्त गर्मी को सिलेंडर सिर में स्थानांतरित करता है;
• तंत्र खुला होने पर आवश्यक वायु प्रवाह प्रदान करता है।

वाल्व सीट के प्रतिस्थापन की आवश्यकता उस स्थिति में होती है जब यांत्रिक प्रसंस्करण (अतीत में कई प्रसंस्करण, बर्नआउट, भारी पहनने) द्वारा इसकी जकड़न को बहाल करना संभव नहीं होता है। आपके द्वारा इसे स्वयं ही किया जा सकता है।

भागों की मरम्मत तब की जाती है जब:

• प्लेट बर्नआउट;
• गाइड झाड़ियों को बदलने के बाद;
• प्राकृतिक पहनने की एक मध्यम डिग्री के साथ;
• प्लेट के साथ रिंग के कनेक्शन की जकड़न के उल्लंघन के मामले में।

घर पर खराब और खराब काठी का संपादन कटर का उपयोग करके किया जाता है। इसके अलावा, एक वेल्डिंग मशीन या शक्तिशाली गैस बर्नर, मानक सेट wrenchesसिलेंडर हेड, लैपिंग पेस्ट, ड्रिल को हटाने और अलग करने के लिए आवश्यक है।

सीट रिप्लेसमेंट

प्रतिस्थापन प्रक्रिया में दो महत्वपूर्ण प्रक्रियाएं होती हैं: पुराने भागों को हटाना और नए की स्थापना।

पुराने प्लांटर्स को हटाना

एक विघटित गैस वितरण तंत्र के साथ एक विघटित सिलेंडर सिर पर वाल्व सीटों को बदल दिया जाता है। आप एक वेल्डिंग मशीन का उपयोग करके पुरानी अंगूठी को हटा सकते हैं, यदि जिस सामग्री से इसे बनाया गया है वह इसकी अनुमति देता है।

प्रक्रिया को करने के लिए, एक वाल्व सीट पुलर बनाया जाता है - एक पुराना अनावश्यक वाल्व लिया जाता है, जिसकी प्लेट को सीट के आंतरिक व्यास के आकार के अनुसार बनाया जाना चाहिए।

उसके बाद, परिणामी उपकरण सीट में डूब जाता है, 2-3 मिमी के किनारे तक नहीं पहुंचता है और 2-3 स्थानों पर वेल्डिंग करके "निपटाया" जाता है। वाल्व के बाद, धातु की अंगूठी के साथ मिलकर खटखटाया जाता है विपरीत पक्षहथौड़ा।

महत्वपूर्ण! वेल्डिंग का उपयोग करने वाली एक प्रक्रिया के परिणामस्वरूप सीट की कुछ विकृति हो सकती है। इस मामले में, मानक काठी में एक कमजोर बन्धन होगा, जिससे मोटर के संचालन के दौरान उनका सहज निराकरण हो सकता है। बढ़े हुए व्यास के छल्ले की आवश्यकता होती है, जो दुकानों में नहीं बेचे जाते हैं, लेकिन ऑर्डर करने के लिए बनाए जाते हैं।

गैर-वेल्डेबल धातुओं से बनी एक वाल्व सीट को वाल्व सीट पुलर के रूप में इस्तेमाल करने के लिए उसमें पाइप के एक टुकड़े को पेंच करके हटाया जा सकता है। इसके लिए भीतरी सतहछल्ले पिरोए गए हैं। इसी तरह के धागे को उपयुक्त व्यास के धातु के पाइप की बाहरी सतह पर लगाया जाता है।

एक पुराना वाल्व लिया जाता है, जिसे रिवर्स पोजीशन में पाइप के अंत तक प्री-वेल्ड किया जाता है। इस मामले में, वाल्व स्टेम को इसके लिए इच्छित छेद में डाला जाता है, पाइप को धागे में खराब कर दिया जाता है, जिसके बाद तत्व को स्टेम पर टैप करके हटा दिया जाता है।

नई काठी स्थापित करना

नई काठी के लिए स्थापना प्रक्रिया शुरू करने से पहले, उनके लिए सीटों को गंदगी से साफ किया जाता है। सिलेंडर सिर के बाद, इसे समान रूप से 100 डिग्री सेल्सियस से अधिक तापमान पर गर्म किया जाना चाहिए। इस मामले में, धातु फैलती है, जिससे अंगूठी को दबाया जा सकता है।

माउंट किए जाने वाले हिस्से को तरल नाइट्रोजन से ठंडा किया जाता है। इसकी अनुपस्थिति में, आप बर्फ और एसीटोन के संयोजन का उपयोग कर सकते हैं, जो आपको धातु के तापमान को -70 डिग्री सेल्सियस तक कम करने की अनुमति देता है। भागों के आयामों का चयन किया जाता है ताकि सीट और रिंग के व्यास के बीच का अंतर ठंडे भागों पर 0.05-0.09 मिमी से अधिक न हो।

वाल्व सीट को एक विशेष खराद का धुरा या उपयुक्त व्यास के पाइप के टुकड़े का उपयोग करके दबाया जाता है। भाग को थोड़े से प्रयास के साथ सीट में फिट होना चाहिए। इस मामले में, यह महत्वपूर्ण है कि अंगूठी बिना तिरछी खड़ी हो।

सिलेंडर के सिर को दबाने और ठंडा करने के बाद, आपको जांचना चाहिए कि तत्व सीट पर लटका हुआ है या नहीं। यदि कोई अंतर नहीं है, और प्रतिस्थापित तत्व को मजबूती से रखा गया है, तो प्रतिस्थापन प्रक्रिया को पूरा माना जा सकता है। अगला, कटर का उपयोग करके वाल्व सीटों को काटने की आवश्यकता होती है।

महत्वपूर्ण! सभी वाल्वों की प्लेटों को बदलने की मानक प्रक्रिया के साथ, उन्हें काफी ऊंचा लगाया जाता है। हालांकि, कुछ विशेषज्ञ सलाह देते हैं कि कक्षों को मशीनीकृत किया जाए ताकि निकास वाल्व सामान्य स्थिति से थोड़ा गहरा बैठें। इनलेट वाल्व सीट को उसकी मूल स्थिति में छोड़ दिया जाता है।

सैडल मरम्मत

वाल्व सीटों की मरम्मत उनके प्राकृतिक पहनने और प्लेट के ढीले फिट होने के साथ की जाती है।

छल्ले की ज्यामिति को बहाल करने के लिए, वाल्व सीटों के लिए कटर का उपयोग किया जाता है - मिलिंग हेड का एक सेट जो आपको आवश्यक कोण बनाने की अनुमति देता है।

रोलर्स का उपयोग विशेष उपकरणों के संयोजन में किया जा सकता है। हालांकि, यह महंगा है। इसलिए, घर पर, एक विस्तार कॉर्ड के साथ एक शाफ़्ट रिंच का उपयोग किया जाता है। सही ढंग से संसाधित स्थानों में 30˚, 60˚ और 45˚ के कोण होते हैं। उनमें से प्रत्येक को बनाने के लिए वाल्व सीटों का प्रसंस्करण एक उपयुक्त कटर के साथ किया जाता है।

वाल्व सीट पीसने के लिए हीटिंग या अन्य प्रसंस्करण की आवश्यकता नहीं होती है। नाली को "सूखा" बनाया जाता है। भविष्य में लैपिंग के समय विशेष लैपिंग पेस्ट का उपयोग करना आवश्यक है। सर्वोत्तम परिणामों के लिए, नई सीटों में लैपिंग ड्रिल के बजाय हाथ से करने की सिफारिश की जाती है।

मरम्मत का एक अन्य प्रकार मरम्मत आवेषण के लिए सीटों का खांचा है। ऐसा करने के लिए, ऊपर वर्णित एल्गोरिथ्म के अनुसार, काठी को हटा दिया जाता है, जिसके बाद, एक विशेष काटने के उपकरण के साथ, उनके नीचे के स्थानों को मशीनीकृत किया जाता है। मरम्मत स्थल का आकार डालने से 0.01-0.02 सेमी छोटा होना चाहिए। सिलेंडर सिर को गर्म करने और घुड़सवार तत्वों को ठंडा करने के बाद स्थापना की जाती है।

आप अपने जोखिम और जोखिम पर खुद को ठीक से बोर करने का प्रयास कर सकते हैं। हालांकि, प्रक्रिया की जटिलता और काम की आवश्यक उच्च सटीकता को देखते हुए, इस तरह के जोड़तोड़ एक योग्य कार मरम्मत की दुकान या कार मरम्मत संयंत्र में सबसे अच्छा किया जाता है।

वेल्डेड चामर के साथ वाल्व प्लेट। वाल्व डिस्क को बहाल करने की तकनीकी प्रक्रिया।

वाल्व।ऑटोट्रैक्टर इंजन के वाल्वों का संसाधन मुख्य रूप से इसके चम्फर के पहनने से सीमित होता है, जिसके परिणामस्वरूप, वाल्व के सीट-चम्फर कनेक्शन में, सिलेंडर हेड की सतह के सापेक्ष इसकी प्लेट के विसर्जन की गहराई बढ़ जाती है। , जो इंजन के आर्थिक प्रदर्शन में गिरावट की ओर जाता है: बिजली में कमी, ईंधन की खपत में वृद्धि, तेल, आदि। आमतौर पर चम्फर को पीसकर बहाल किया जाता है। जब नाममात्र मूल्य से कम आकार में पहना जाता है, तो वाल्व को एक नए से बदला जाना चाहिए या बहाल किया जाना चाहिए।

वाल्व कक्षों के तेजी से पहनने को इस तथ्य से समझाया जाता है कि ऑपरेशन के दौरान वे रासायनिक और थर्मल प्रभावों के संपर्क में आते हैं, और रॉड की तुलना में कक्ष के माध्यम से 3-5 गुना अधिक गर्मी हटा दी जाती है। मरम्मत के लिए आने वाले इंजनों के लगभग सभी वाल्व प्लेट के चम्फर के साथ खराब हो गए हैं।

नव निर्मित वाल्वों के कक्षों की ताकत बढ़ाने में, PWI द्वारा विकसित U-151 स्थापना पर प्रत्यक्ष-अभिनय संपीड़ित चाप के साथ सरफेसिंग की विधि ने खुद को अच्छी तरह साबित कर दिया है। ई ओ पाटन। वर्कपीस पर एक कास्ट रिंग लगाई जाती है, जिसे बाद में एक संपीड़ित चाप के साथ जोड़ा जाता है। घिसे-पिटे वाल्वों के सरफेसिंग के लिए इस पद्धति के अनुभव को स्थानांतरित करने के प्रयास ने सकारात्मक परिणाम नहीं दिए। यह इस तथ्य के कारण है कि वाल्व डिस्क के बेलनाकार बेल्ट की ऊंचाई पहनने के परिणामस्वरूप घटकर 0.4-0.1 मिमी हो जाती है, और वाल्व सिर के असमान हीटिंग और लागू होने के कारण चम्फर के पतले किनारे की सरफेसिंग भराव की अंगूठी मुश्किल है: जलन होती है।

वाल्वों को बहाल करने का एक प्रभावी तरीका प्लाज्मा सरफेसिंग की विधि है जिसमें एक घिसे हुए कक्ष को गर्मी प्रतिरोधी पाउडर हार्ड मिश्र धातुओं की आपूर्ति की जाती है। ऐसा करने के लिए, PWI im के डिजाइन के अनुसार U-151 मशीन के आधार पर राज्य वैज्ञानिक और तकनीकी संस्थान, TsOKTB और VSKHIZO की Maloyaroslavets शाखा। E. O. Paton ने OKS-1192 इंस्टॉलेशन विकसित किया। स्थापना में एक अर्ध-स्वचालित सरफेसिंग मशीन शामिल है जो एक गिट्टी रिओस्टेट आरबी-300 के साथ पूर्ण है, वीएसकेएचआईज़ो द्वारा डिज़ाइन किया गया एक प्लाज्मा मशाल है।

OKS-1192 स्थापना की तकनीकी विशेषताएं

वेल्डेड वाल्व के प्रकार (प्लेट व्यास), मिमी 30-70

उत्पादकता, टुकड़ा/एच< 100

गैस की खपत, एल / मिनट:

प्लाज्मा बनाने वाला<3

सुरक्षात्मक और परिवहन<12

ठंडा पानी की खपत, एल / मिनट> 4

पाउडर फीडर क्षमता, एम 3 0.005

पावर, किलोवाट 6

कुल मिलाकर आयाम, मिमी:

स्थापना 610X660X1980

नियंत्रण कैबिनेट 780X450X770

एक औद्योगिक स्थापना की अनुपस्थिति में, यदि वाल्वों को बहाल करना आवश्यक है, तो मरम्मत उद्यम अंजीर में दिखाए गए योजना के अनुसार खराद के आधार पर अलग-अलग तैयार इकाइयों से प्लाज्मा स्थापना को इकट्ठा करने में सक्षम हैं। 42. वाल्व अपनी प्लेट के आकार के अनुरूप वाटर-कूल्ड कॉपर मोल्ड पर लगाया जाता है, जो एक खराद तकला द्वारा जोर असर और बेवल गियर की एक जोड़ी के माध्यम से संचालित होता है।

चावल। 42. वाल्वों के प्लाज्मा वेल्डिंग के लिए स्थापना योजना:

1 - बिजली की आपूर्ति; 2 - गला घोंटना; 3- टंगस्टन इलेक्ट्रोड; 4 - आंतरिक नोजल; 5 - सुरक्षात्मक नोजल; 6 - वाल्व; 7 - तांबे का रूप; 8, 16 - बीयरिंग; 9 - स्थापना निकाय; 10 - पानी की आपूर्ति ट्यूब; 11, 12 - फिटिंग; 13 - आधार; 14 - रैक; 15, 17 - तेल सील; 18 - लॉकिंग स्क्रू; 19, 20 - बेवल गियर; 21 - सिलेंडर

OKS-1192 इंस्टॉलेशन के संचालन का सिद्धांत और एक मरम्मत उद्यम की स्थितियों में इकट्ठे हुए इंस्टॉलेशन का सिद्धांत लगभग समान है और इसमें निम्नलिखित शामिल हैं। ठंडा पानी (पानी की आपूर्ति नेटवर्क से) के बाद, प्लाज्मा बनाने वाली आर्गन गैस (एक सिलेंडर से), विद्युत ऊर्जा (एक शक्ति स्रोत से) प्लाज्मा मशाल को आपूर्ति की जाती है, एक अप्रत्यक्ष संपीड़ित चाप (प्लाज्मा जेट) टंगस्टन के बीच उत्तेजित होता है एक थरथरानवाला का उपयोग करके इलेक्ट्रोड और प्लाज्मा मशाल का आंतरिक नोजल। फिर, पाउडर फीडर से ट्रांसपोर्ट गैस - आर्गन को बर्नर के सुरक्षात्मक नोजल के माध्यम से घूर्णन वाल्व के कक्ष में खिलाया जाता है और साथ ही गिट्टी रिओस्टेट के माध्यम से वाल्व को वर्तमान की आपूर्ति की जाती है। विद्युत प्रवाहकीय प्लाज्मा जेट और वाल्व कक्ष के बीच एक संपीड़ित चाप उत्पन्न होता है, जो एक साथ वाल्व कक्ष और वेल्डिंग पाउडर को पिघला देता है, जिससे उच्च गुणवत्ता वाली घनी परतें बनती हैं (चित्र 43)।

चावल। 43. वेल्डेड वाल्व डिस्क

बड़े द्रव्यमान वाले ट्रैक्टर इंजनों के वाल्वों के कक्षों की सरफेसिंग के लिए, अनुशंसित लोगों के अलावा, लौह-आधारित पाउडर हार्ड मिश्र PG-S1, PG-US25 का उपयोग बाद में 6% Al के अतिरिक्त के साथ करना भी संभव है।

सरफेसिंग वाल्व के लिए सामग्री चुनते समय, किसी को इस तथ्य से निर्देशित किया जाना चाहिए कि क्रोमियम-निकल मिश्र धातुओं में उच्च गर्मी प्रतिरोध और पहनने के प्रतिरोध होते हैं, लेकिन वे लोहे पर आधारित कठोर मिश्र धातुओं की तुलना में 8-10 गुना अधिक महंगे होते हैं और कम संसाधित होते हैं।

वाल्वों के कक्षों के प्लाज्मा वेल्डिंग के तरीके

वर्तमान ताकत, ए 100-140

वोल्टेज, वी 20-30

गैस की खपत (आर्गन), एल / मिनट:

प्लाज्मा बनाने वाला 1.5-2

परिवहन (सुरक्षात्मक) 5-7

सरफेसिंग स्पीड, सेमी/एस 0.65-0.70

प्लाज्मा मशाल से वाल्व के कक्ष तक दूरी, मिमी 8-12

परत की चौड़ाई, मिमी 6-7

परत की ऊंचाई, मिमी 2-2.2

प्रवेश गहराई, मिमी 0.08-0.34

एक मिश्र धातु के साथ जमा परत की कठोरता एचआरसी:

पीजी-एसआर2, पीजी-एसआर3 34-46

पीजी-एस1, पीजी-यूएस25 46-54

तकनीकी प्रक्रियावाल्व डिस्क की बहाली में निम्नलिखित मुख्य ऑपरेशन शामिल हैं: धुलाई, दोष का पता लगाना, कार्बन जमा से अंतिम चेहरे और कक्ष की सफाई, प्लाज्मा सरफेसिंग, मशीनिंग, नियंत्रण। वाल्वों की मशीनिंग निम्नलिखित क्रम में की जाती है: वाल्व डिस्क के अंतिम भाग को साफ करें; बाहरी व्यास के साथ वाल्व डिस्क को नाममात्र आकार में पीसें, चम्फर डिस्क को पूर्व-प्रक्रिया करें; चम्फर को नाममात्र के आकार में पीस लें। पहले तीन ऑपरेशन कार्बाइड आवेषण के साथ कटर के साथ खराद पर किए जाते हैं। सरफेसिंग की प्लाज्मा विधि के उपयोग ने नए के पहनने के प्रतिरोध की तुलना में ऑटोमोबाइल वाल्व की प्लेट की कामकाजी सतह के पहनने के प्रतिरोध को 1.7-2.0 गुना बढ़ाना संभव बना दिया।

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लेख गैस मोटर ईंधन पर चलने वाले आंतरिक दहन इंजनों की वाल्व सीटों के लिए ऑस्टेनिटिक मैंगनीज कास्ट आयरन का उपयोग करने की आवश्यकता और समीचीनता के प्रश्न पर चर्चा करता है। कारों के आंतरिक दहन इंजनों के लिए बड़े पैमाने पर उत्पादित वाल्व सीटों, सीट भागों के निर्माण के लिए सबसे आम मिश्र, उनकी कमियों, संचालन में प्रयुक्त मिश्र धातुओं की अपूर्णता, और इसके कुछ हिस्सों के कम जीवन के कारणों के बारे में जानकारी दी गई है। प्रकार वर्णित हैं। इस समस्या के समाधान के रूप में, ऑस्टेनिटिक मैंगनीज कास्ट आयरन का उपयोग करने का प्रस्ताव है। मैंगनीज कास्ट आयरन के गुणों पर कई वर्षों के शोध के आधार पर, गैस मोटर ईंधन के साथ ऑटोमोबाइल इंजन के लिए वाल्व सीटों के निर्माण के लिए इस मिश्र धातु का उपयोग करने का प्रस्ताव किया गया था। प्रस्तावित मिश्र धातु के पास मौजूद मुख्य गुणों पर विचार किया जाता है। शोध के परिणाम सकारात्मक हैं, और नई काठी का संसाधन सीरियल वाले की तुलना में 2.5 ... 3.3 गुना लंबा है।

सिलेंडर हैड

आपूर्ति व्यवस्था

घिसाव

भागों संसाधन

प्राकृतिक गैस मोटर ईंधन

आईसीई कार

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परिचय। आंतरिक दहन इंजनों के लिए ईंधन के रूप में गैस मोटर ईंधन का उपयोग कई तकनीकी मुद्दों से जुड़ा है, जिसके बिना दोहरे ईंधन बिजली प्रणालियों पर वाहनों का कुशल संचालन असंभव है। गैस मोटर ईंधन पर चलने वाले वाहनों के तकनीकी संचालन के सबसे महत्वपूर्ण मुद्दों में से एक "सीट-वाल्व" इंटरफ़ेस का कम संसाधन है।

सीट के नुकसान के विश्लेषण ने उनकी घटना के कारणों को स्थापित करना संभव बना दिया, अर्थात्: प्लास्टिक विरूपण और ऑपरेशन के दौरान घर्षण जोड़ी के फिट के बिगड़ने के कारण गैस का क्षरण। गैस ईंधन पर काम करते समय आंकड़े 1 और 2 सीटों और वाल्वों को मुख्य विशेषता क्षति दिखाते हैं।

परंपरागत रूप से, गैसोलीन इंजन के लिए, वाल्व सीटें GOST 1412-85 के अनुसार ग्रे कास्ट आयरन ग्रेड SCH25, SCH15 या GOST 4543-71 के अनुसार कार्बन और मिश्र धातु स्टील्स 30 HGS से बनी होती हैं, जो पूरे इंटरफ़ेस की संतोषजनक परिचालन विश्वसनीयता और स्थायित्व प्रदान करती हैं। गारंटीकृत इंजन जीवन। हालांकि, आंतरिक दहन इंजनों के लिए दोहरे ईंधन बिजली आपूर्ति प्रणाली पर स्विच करते समय, इंटरफ़ेस संसाधन तेजी से कम हो जाता है, विभिन्न अनुमानों के अनुसार, 20,000-50,000 हजार किलोमीटर के बाद ब्लॉक हेड की मरम्मत की आवश्यकता होती है। इंटरफ़ेस संसाधन में कमी का कारण उच्च क्रैंकशाफ्ट गति के साथ ऑपरेटिंग मोड में गैस-वायु मिश्रण की कम दहन दर है और इसके परिणामस्वरूप, सीट धातु का एक महत्वपूर्ण ताप, इसकी ताकत का नुकसान और आगे विरूपण से वाल्व के साथ बातचीत।

इस प्रकार, गैस मोटर ईंधन का उपयोग करते समय सीट-वाल्व इंटरफ़ेस की गारंटीकृत सेवा जीवन सुनिश्चित करने के लिए, सामग्री को न केवल उच्च घर्षण-विरोधी गुणों की आवश्यकता होती है, बल्कि गर्मी प्रतिरोध में भी वृद्धि होती है।

अध्ययन का उद्देश्य। शोध का परिणाम। अनुसंधान का उद्देश्य वाल्व सीटों के निर्माण के लिए मैंगनीज ऑस्टेनिटिक कास्ट आयरन का उपयोग करने की व्यवहार्यता को प्रमाणित करना है। यह ज्ञात है कि फेरिटिक-पर्लिटिक और पर्लिटिक वर्ग के स्टील्स और कास्ट आयरन गर्मी प्रतिरोध में भिन्न नहीं होते हैं और 700 से ऊपर के तापमान पर काम करने वाले भागों के लिए उपयोग नहीं किए जाते हैं। चरम स्थितियों में काम के लिए, लगभग 900 के ऑपरेटिंग तापमान पर, विशेष रूप से, संरचना में मुक्त ग्रेफाइट की न्यूनतम मात्रा के साथ गर्मी प्रतिरोधी ऑस्टेनिटिक कास्ट आयरन का उपयोग किया जाता है। इन मिश्र धातुओं में ऑस्टेनिटिक मैंगनीज कास्ट आयरन शामिल है, जिसका बाध्यकारी आधार कार्बाइड समावेशन और ठीक लैमेलर ग्रेफाइट युक्त ऑस्टेनाइट है। परंपरागत रूप से, ऐसे कास्ट आयरन का उपयोग AChS-5 ब्रांड के तहत एंटीफ्रिक्शन कास्ट आयरन के रूप में किया जाता है और इसका उपयोग प्लेन बियरिंग के लिए किया जाता है।

मैंगनीज कास्ट आयरन के दीर्घकालिक अध्ययन ने इस सामग्री के मूल्यवान गुणों का खुलासा किया है, जो मिश्र धातु के गुणों को संशोधित करके और उत्पादन तकनीक में सुधार करके प्राप्त किया है। प्रदर्शन किए गए कार्य के दौरान, ऑस्टेनिटिक कास्ट आयरन की चरण संरचना और सेवा गुणों पर मिश्र धातु में मैंगनीज एकाग्रता के प्रभाव का अध्ययन किया गया था। ऐसा करने के लिए, पिघलने की एक श्रृंखला बनाई गई थी, जिसमें केवल मैंगनीज सामग्री चार स्तरों पर भिन्न थी, शेष घटकों की संरचना, पिघलने की स्थिति और मोड स्थिर थे। प्राप्त कच्चा लोहा की सूक्ष्म संरचना, चरण संरचना और गुण तालिका 1 में दिखाए गए हैं।

तालिका 1 - कास्ट अवस्था में मैंगनीज कास्ट आयरन की संरचनात्मक संरचना और यांत्रिक गुणों पर मैंगनीज एकाग्रता का प्रभाव

	सूक्ष्म (नक़्क़ाशीदार खंड)		कठोरता	माइक्रोहार्डनेस, 10 एमपीए
				ऑस्टेनाईट austenite	मार्टेंसाईट
	ऑस्टेनिटिक-मार्टेंसिटिक मिश्रण, मार्टेंसाइट, मध्यम और छोटे आकार के कार्बाइड। मार्टेंसाइट प्रबल होता है। विशाल लैमेलर ग्रेफाइट
	ऑस्टेनाइट, ऑस्टेनाइट-मार्टेंसाइट मिश्रण, कार्बाइड, महीन ग्रेफाइट। ऑस्टेनाइट की प्रबलता
	ऑस्टेनाइट, थोड़ी मात्रा में मार्टेंसाइट, कार्बाइड नेटवर्क, बारीक ग्रेफाइट। ऑस्टेनाइट की प्रबलता
	ऑस्टेनाइट, महत्वपूर्ण बड़ी कार्बाइड की मात्रा, लेडबुराइट के असमान रूप से वितरित, पृथक क्षेत्र

सूक्ष्म संरचना के अध्ययन के परिणामस्वरूप, यह नोट किया गया कि कच्चा लोहा में मैंगनीज सामग्री में वृद्धि के साथ, चरण घटकों का अनुपात बदल जाता है (चित्र 3): गामा चरण और लोहे के अल्फा चरण का अनुपात बढ़ जाता है। , कार्बाइड चरण की मात्रा (Fe3C, Mn3C, Cr3C2) बढ़ जाती है और ग्रेफाइट की मात्रा घट जाती है।

जैसा कि एक्स-रे अध्ययनों के परिणामों ने दिखाया है, मैंगनीज सामग्री में वृद्धि के साथ, ऑस्टेनाइट के गामा चरण और मार्टेंसाइट के अल्फा चरण (I111/I110) द्वारा कब्जा किए गए अभिन्न तीव्रता के क्षेत्रों का अनुपात, क्रमशः खंड की सतह का एक्स-रे पैटर्न बढ़ जाता है। 4.5% I111/I110 = 0.7 की मैंगनीज सामग्री के साथ; 8.2% पर I111/I110 = 8.5; 10.5% पर I111/I110 = 17.5; 12.3% I111/I110 = 21 पर।

कच्चा लोहा के भौतिक और यांत्रिक गुणों पर मैंगनीज के प्रभाव को स्थापित करने के लिए, परीक्षण किए गए, विशेष रूप से, शुष्क घर्षण और अनियंत्रित घर्षण हीटिंग की स्थितियों में पहनने के प्रतिरोध के लिए। 1.0 एमपीए के विशिष्ट दबाव और 0.4 मीटर / सेकंड की स्लाइडिंग गति पर "ब्लॉक-रोलर" घर्षण योजना के अनुसार एसएमटी -2 मशीन पर विभिन्न मैंगनीज सामग्री के साथ कच्चा लोहा पहनने के लिए तुलनात्मक परीक्षण किए गए थे। परीक्षण के परिणाम चित्र 4 में दिखाए गए हैं।

कच्चा लोहा में मैंगनीज सामग्री 4.5 से 10.5% तक बढ़ने के साथ, संरचना में निहित ऑस्टेनाइट की मात्रा बढ़ जाती है। कच्चा लोहा के धातु मैट्रिक्स में ऑस्टेनाइट के अनुपात में वृद्धि आधार में कार्बाइड चरण की विश्वसनीय अवधारण प्रदान करती है। 12% से अधिक मैंगनीज सामग्री में वृद्धि से कच्चा लोहा के पहनने के प्रतिरोध में उल्लेखनीय वृद्धि नहीं हुई। इस परिस्थिति को इस तथ्य से समझाया गया है कि कार्बाइड चरण की वृद्धि (लीडबुराइट के अलग-अलग क्षेत्र देखे जाते हैं) इन घर्षण मोड के तहत सामग्री के पहनने के प्रतिरोध को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित नहीं करते हैं।

विभिन्न मैंगनीज सामग्री के साथ प्रायोगिक कच्चा लोहा के परीक्षण से प्राप्त परिणामों के आधार पर, कच्चा लोहा जिसमें 10.5% Mn होता है, में पहनने का प्रतिरोध सबसे अधिक होता है। मैंगनीज की यह सामग्री कार्बाइड समावेशन के साथ समान रूप से प्रबलित एक अपेक्षाकृत प्लास्टिक ऑस्टेनिटिक मैट्रिक्स द्वारा गठित घर्षण संपर्क के दृष्टिकोण से एक इष्टतम संरचना का निर्माण सुनिश्चित करती है।

इसी समय, 10.5% Mn युक्त मिश्र धातु चरण घटकों के सबसे इष्टतम अनुपात के साथ-साथ उनके आकार और व्यवस्था में भिन्न थी। इसकी संरचना मुख्य रूप से ऑस्टेनाइट थी, जिसे मध्यम और छोटे आकार के विषम कार्बाइड और बारीक बिखरे हुए ग्रेफाइट समावेशन (चित्र 5) के साथ प्रबलित किया गया था। विभिन्न मैंगनीज सांद्रता वाले कास्ट आयरन के नमूनों के साथ किए गए शुष्क घर्षण में सापेक्ष पहनने के परीक्षण से पता चला है कि 10.5% Mn युक्त मैंगनीज कास्ट आयरन 4.5% Mn के साथ कास्ट आयरन के पहनने के प्रतिरोध में 2.2 गुना बेहतर था।

10.5% से ऊपर मैंगनीज सामग्री में वृद्धि से ऑस्टेनिटिक और कार्बाइड चरणों की मात्रा में और वृद्धि हुई, लेकिन कार्बाइड्स को अलग-अलग क्षेत्रों के रूप में देखा गया, और कच्चा लोहा के पहनने के प्रतिरोध में वृद्धि नहीं हुई। इसके आधार पर, आगे के शोध और परीक्षण के लिए कच्चा लोहा की रासायनिक संरचना को चुना गया, %: 3.7 C; 2.8Si; 10.5 मिलियन; 0.8 करोड़; 0.35 घन; 0.75मो; 0.05बी; 0.03एस; 0.65पी; 0.1Ca.

प्रस्तावित रासायनिक संरचना के ऑस्टेनिटिक मैंगनीज कास्ट आयरन की संरचनात्मक संरचना और गुणों पर गर्मी उपचार के प्रभाव का अध्ययन करने के लिए, नमूनों (ब्लॉकों) को सख्त किया गया था। 1030-1050 डिग्री सेल्सियस के ताप तापमान और हीटिंग के दौरान एक होल्डिंग समय: 0.5, 1, 2, 3, 4 घंटे से बहते पानी में नमूनों का वॉल्यूमेट्रिक सख्त किया गया।

वॉल्यूमेट्रिक सख्त होने के बाद नमूनों की संरचना के अध्ययन से पता चला है कि हीटिंग तापमान, हीटिंग के दौरान जोखिम की अवधि और शीतलन दर मैंगनीज कास्ट आयरन की संरचना के निर्माण में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। सामान्य मामले में सख्त होने से मध्यम और छोटे आकार के अनाज प्राप्त करने, लगभग पूर्ण रूप से ऑस्टेनाइजेशन हो गया। हीटिंग ऑस्टेनाइट में कार्बाइड के विघटन को सुनिश्चित करता है। ओवन में नमूनों के प्रदर्शन की अवधि में वृद्धि के साथ इन परिवर्तनों की पूर्णता बढ़ जाती है। कास्टिंग संरचना में मौजूद मार्टेंसाइट हीटिंग के दौरान ऑस्टेनाइट में पूरी तरह से भंग हो गया था और शमन के दौरान अवक्षेपित नहीं हुआ था। कार्बाइड, हीटिंग के दौरान एक्सपोजर की अवधि के आधार पर, आंशिक रूप से या पूरी तरह से ऑस्टेनाइट में भंग होने पर, ठंडा होने पर फिर से जारी किया जाता है। शमन के बाद, कास्ट आयरन संरचना में ग्रेफाइट की मात्रा कास्ट अवस्था की तुलना में काफी कम हो जाती है। कठोर कच्चा लोहा में, ग्रेफाइट समावेशन की प्लेटें पतली और छोटी होती हैं। बुझे हुए मैंगनीज कास्ट आयरन की ब्रिनेल कठोरता कम हो जाती है, कठोरता बढ़ जाती है और मशीनेबिलिटी में सुधार होता है।

सख्त मोड को निर्धारित करने के लिए जो प्रयोगात्मक मैंगनीज कास्ट आयरन के अधिकतम पहनने के प्रतिरोध प्रदान करता है, सख्त होने के दौरान अलग-अलग होल्डिंग समय वाले नमूने पहनने के अधीन थे। पहनने के प्रतिरोध का अध्ययन एक घर्षण मशीन SMTs-2 पर 1.0 MPa के नमूने पर एक विशिष्ट दबाव और 0.4 m/s की स्लाइडिंग गति पर किया गया था।

परीक्षणों के परिणामस्वरूप, यह पाया गया कि शमन तापमान पर होल्डिंग समय को 2∙3.6∙103 s तक बढ़ाने से मैंगनीज कास्ट आयरन के सापेक्ष पहनने के प्रतिरोध में वृद्धि होती है, जिसके बाद इसके पहनने के प्रतिरोध में बदलाव नहीं होता है। ये परीक्षण इस धारणा की पुष्टि करते हैं कि 2∙3.6∙103 s के लिए धारण करने के बाद शमन द्वारा प्राप्त मैंगनीज कास्ट आयरन की संरचनात्मक संरचना सबसे उत्तम है और शुष्क घर्षण में उच्च प्रदर्शन प्रदान करने में सक्षम है।

इसके अलावा, शमन के दौरान ऑस्टेनिटिक मैंगनीज कास्ट आयरन की कठोरता को 160-170 HB तक कम करने से लोकोमोटिव व्हील का अनुकरण करने वाले काउंटरबॉडी (रोलर) के नुकसान और पहनने पर सकारात्मक प्रभाव पड़ने की संभावना है। इस संबंध में, बाद के प्रयोगशाला और परिचालन परीक्षणों के लिए, क्वेंचिंग तापमान (एसीएचजेड) पर 2 घंटे की होल्डिंग के बाद प्राप्त कास्ट (एसीएचएल) और बुझती अवस्था में ऑस्टेनिटिक मैंगनीज कास्ट आयरन का उपयोग किया गया था।

किए गए शोध और परीक्षण के आधार पर, मैंगनीज को संशोधित करके प्राप्त ऑस्टेनिटिक कास्ट आयरन की एक विशेष संरचना विकसित करना संभव था, जो उच्च घर्षण हीटिंग द्वारा विशेषता शुष्क घर्षण स्थितियों (ब्रेक, घर्षण क्लच) में उच्च पहनने के प्रतिरोध की विशेषता है। 900 तक ("पहनने के लिए प्रतिरोधी कच्चा लोहा", आरएफ पेटेंट नंबर 2471882)। समय के "सीट-वाल्व" इंटरफ़ेस की शर्तों और लोडिंग मोड के तहत कच्चा लोहा की इस संरचना के परीक्षण के परिणामों ने सामग्री के उच्च प्रदर्शन को दिखाया, जो GOST 1412 के अनुसार ग्रे कास्ट आयरन SCH 25 से बने काठी के संसाधन से अधिक है। -85 और 30 HGS GOST 4543-71 के अनुसार 2.5-3 में, 3 बार। यह हमें शुष्क घर्षण और उच्च तापमान की स्थितियों में उपयोग के लिए ऐसे कच्चा लोहा पर विचार करने की अनुमति देता है, विशेष रूप से वाल्व सीटों, क्लच प्रेशर प्लेट्स, उत्थापन और परिवहन मशीनों के ब्रेक ड्रम आदि के लिए।

निष्कर्ष। इस प्रकार, यह निष्कर्ष निकाला जा सकता है कि वाल्व सीटों के निर्माण के लिए ऑस्टेनिटिक मैंगनीज कास्ट आयरन का उपयोग गैस मोटर ईंधन में परिवर्तित इंजनों के सिलेंडर हेड की सेवा जीवन में काफी वृद्धि करेगा और एक संयुक्त बिजली आपूर्ति प्रणाली (गैसोलीन-गैस) का उपयोग करेगा।

समीक्षक:

एस्टानिन वी.के., तकनीकी विज्ञान के डॉक्टर, प्रोफेसर, तकनीकी सेवा और इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी विभाग के प्रमुख, वोरोनिश राज्य कृषि विश्वविद्यालय का नाम सम्राट पीटर I, वोरोनिश के नाम पर रखा गया।

सुखोचेव जी.ए., तकनीकी विज्ञान के डॉक्टर, मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी विभाग के प्रोफेसर, वोरोनिश राज्य तकनीकी विश्वविद्यालय, वोरोनिश।

ग्रंथ सूची लिंक

पोपोव डी.ए., पॉलाकोव आई.ई., ट्रीटीकोव ए.आई. गैस इंजन ईंधन पर चलने वाली बर्फ वाल्व सीटों के लिए ऑस्टेनिटिक मैंगनीज कास्ट आयरन के आवेदन की व्यवहार्यता पर // विज्ञान और शिक्षा की आधुनिक समस्याएं। - 2014. - नंबर 2;
यूआरएल: http://science-education.ru/ru/article/view?id=12291 (पहुंच की तिथि: 01.02.2020)। हम आपके ध्यान में प्रकाशन गृह "अकादमी ऑफ नेचुरल हिस्ट्री" द्वारा प्रकाशित पत्रिकाओं को लाते हैं

वाल्व सीटों की बहाली।जब वाल्व सीटों का पहनना अधिकतम स्वीकार्य से अधिक नहीं होता है, तो उनके प्रदर्शन को बहाल करना आवश्यक कक्ष कोण के गठन तक कम हो जाता है। वाल्व सीटों को चम्फर करने से पहले, पहने हुए वाल्व स्टेम गाइड झाड़ियों को नए के साथ बदलें और उन्हें खराद का धुरा में स्थापित एक रिएमर के साथ संसाधित करें। मशीनी छेद का उपयोग वाल्व सीटों के चम्फर को काउंटर करने के लिए तकनीकी आधार के रूप में किया जाता है, जो गाइड झाड़ियों और वाल्व सीटों के छेद के आवश्यक संरेखण को सुनिश्चित करता है। वाल्व सीटों को एक फ्लोटिंग कार्ट्रिज का उपयोग करके संसाधित किया जाता है। यदि वाल्व सीटों को अनुमेय स्तर से ऊपर पहना जाता है, तो उन्हें वाल्व सीटों को स्थापित करके बहाल किया जाता है।

सीटों को दबाकर वाल्व सीटों को बहाल करते समय, तनाव से कनेक्शन की गतिहीनता सुनिश्चित होती है। इस मामले में सीट और सिलेंडर हेड की सामग्री में उत्पन्न तनाव के कारण आवश्यक ताकत हासिल की जाती है। लंबे समय तक गर्मी के संपर्क में रहने से तनाव कम हो सकता है, जिससे फिट की ताकत कम हो सकती है। इसलिए, वाल्व सीटों के निर्माण के लिए, उच्च शक्ति वाली गर्मी प्रतिरोधी सामग्री का उपयोग करना आवश्यक है: कच्चा लोहा VCh50-1.5, विशेष कच्चा लोहा नंबर 3 TM 33049। हाल ही में, क्रोमियम-निकल पर आधारित EP-616 मिश्र धातु है व्यापक हो जाना। काठी के लिए छेद एक विशेष काउंटरसिंक के साथ संसाधित होते हैं, जो एक विशेष खराद का धुरा में स्थापित होता है। काउंटरसिंक का व्यास वाल्व डालने के लिए मशीनीकृत किए जाने वाले छेद के आकार के अनुसार चुना जाता है। उपकरण के केंद्रीकरण को वाल्व झाड़ियों के लिए छेद में स्थापित गाइड कोलेट मैंड्रेल का उपयोग करके किया जाता है। यह सीट आवेषण और केंद्र सतह के नीचे मशीनीकृत सतहों की उच्च सांद्रता प्रदान करता है। इसके अलावा, कठोर गाइड के उपयोग से 2H135 ऊर्ध्वाधर ड्रिलिंग मशीन पर मशीन छेद करना संभव हो जाता है और मशीनी सतहों की आवश्यक आयामी और ज्यामितीय सटीकता प्राप्त होती है। उबाऊ होने पर, सिर को एक विशेष स्थिरता में स्थापित किया जाता है।

सबसे पहले, वाल्व सीटें पहले से ऊब जाती हैं, और फिर अंत में मशीन स्पिंडल के 100 आरपीएम पर, एक पास में मैनुअल फीड। सीटों (चित्र। 58 और 59) को एक खराद का धुरा का उपयोग करके इस तरह से तैयार की गई वाल्व सीटों में दबाया जाता है। इस मामले में, सिलेंडर के सिर को 80...90°C के तापमान पर पहले से गरम किया जाता है, और सीटों को तरल नाइट्रोजन में -100 - ... 120°C तक ठंडा किया जाता है। सिरों को OM-1600 हीटिंग बाथ में गर्म किया जाता है, और एक देवर बर्तन का उपयोग करके ठंडा किया जाता है। अंगूठियों को विफलता के लिए और बिना विरूपण के सिर के अंडरकट में दबाया जाना चाहिए (चित्र 60)। दबाने के बाद, सीटों को एक चाप पर 90° से चार बिंदुओं पर समान रूप से ढँक दिया जाता है। फिर वाल्व सीटों को चम्फर करने के लिए स्टैंड OR-6685 पर सिलेंडर हेड स्थापित किया जाता है, गाइड झाड़ियों में छेद ड्रिल किए जाते हैं और वाल्व सीटों के कक्षों को काउंटरसिंक किया जाता है। झाड़ियों में छेद 50 आरपीएम पर और एक पास में 0.57 मिमी/रेव की फीड की जाती है, काउंटरसिंक के 200 आरपीएम पर काउंटरसिंकिंग की जाती है, कई पासों में 0.57 मिमी/रेव की फीड।

मिलिंग या पीसकर सिलेंडर के सिर के विमान के बार-बार प्रसंस्करण के परिणामस्वरूप, सिर की निचली दीवार पतली और कम टिकाऊ हो जाती है, इसलिए, भागों के इस समूह के लिए, सीटों को दबाकर वाल्व सीटों की बहाली पर्याप्त नहीं है भरोसेमंद। इस मामले में, वाल्व सीटों को गैस सरफेसिंग के साथ बहाल किया जाना चाहिए। यदि सिर, पहना वाल्व सीटों के अलावा, दरारें भी हैं, तो आपको पहले सीटों को बहाल करना होगा, और फिर दरारें वेल्ड करना होगा।

इंजन पर काम करते समय, यांत्रिक और थर्मल भार के परिणामस्वरूप, सिलेंडर सिर के निचले तल में महत्वपूर्ण आंतरिक तनाव जमा होते हैं, जिसके वितरण के मूल्य और प्रकृति बहुत भिन्न हो सकते हैं। संचित तनाव से सिर का ताना-बाना होता है, और कुछ मामलों में - दरारों की उपस्थिति के लिए। यदि कोल्ड आर्क वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है, तो परिणामी वेल्डिंग तनाव, अवशिष्ट, साथ ही असेंबली (जब सिर कड़ा हो जाता है) और श्रमिकों के साथ अलग-अलग क्षेत्रों में जोड़ने से नई दरारें दिखाई देंगी। इसलिए, घोंसले की सतह के लिए, एक ऐसी विधि का उपयोग करना आवश्यक है जो अवशिष्ट तनाव को कम करे और नए लोगों के उद्भव की ओर न ले जाए। यह विधि गर्म वेल्डिंग है, जो भाग पर न्यूनतम तनाव के साथ उच्च गुणवत्ता वाले वेल्ड प्रदान करती है।

गर्म वेल्डिंग में, सिर को 600 ... 650 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर पहले से गरम किया जाता है और 500 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं के हिस्से के तापमान पर वेल्डेड किया जाता है। निचली हीटिंग सीमा कच्चा लोहा के गुणों के आधार पर निर्धारित की जाती है, जिसकी लचीलापन इस तापमान से तेजी से नीचे गिरती है, जिससे वेल्डिंग तनाव की उपस्थिति होती है। गर्म करने से पहले, सिर की वाल्व सीटों को सावधानीपूर्वक साफ किया जाता है।

सिर को गर्म करने के लिए इलेक्ट्रिक या अन्य हीटिंग के साथ एक हीटिंग चेंबर फर्नेस का उपयोग किया जाता है। एच-60 चैंबर इलेक्ट्रिक फर्नेस का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, जिसमें एक साथ पांच सिर तक गर्म किया जा सकता है।

भागों के गर्म होने और ठंडा होने की दर का बहुत महत्व है। सिलेंडर के सिर के तेजी से गर्म होने से अतिरिक्त तनाव हो सकता है।

हीटिंग के अंत में, एक जंगम वेल्डिंग टेबल को भट्ठी के उद्घाटन में ले जाया जाता है और उस पर सिर रखा जाता है।

दरार के आकार के आधार पर, टिप नंबर 4 या 5 का उपयोग करके, ऑक्सी-एसिटिलीन मशाल GS-53 या GS-ZA ("मॉस्को") के साथ वेल्डिंग की जाती है। वेल्ड धातु की उच्च गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, एक अच्छी तरह से गठित, तेज परिभाषित मशाल लौ का उपयोग किया जाना चाहिए, जिसके लिए वेल्डिंग मशाल मुखपत्र अच्छी तकनीकी स्थिति में होना चाहिए। जब वेल्डिंग दरारें और वाल्व सीटों को सरफेसिंग करते हैं, तो लौ के कम करने वाले हिस्से का उपयोग किया जाता है, जो लौ में हाइड्रोजन, कार्बन डाइऑक्साइड और कार्बन मोनोऑक्साइड की सामग्री के कारण धातु को ऑक्सीकरण से बचाता है। सरफेसिंग की प्रक्रिया में लौ का कोर भाग की सतह से 2...3 मिमी की दूरी पर होना चाहिए। वेल्डिंग पूल के एक समान निरंतर हीटिंग के साथ किया जाता है।

फिलर रॉड के रूप में, ब्रांड ए के कास्ट आयरन रॉड्स का उपयोग किया जाता है (संरचना% में): 3 ... 3.6 सी; 3...2.5 सी; 0.5...0.8 एमपी; Р 0.5...0.8; एस0.08; 0.05 करोड़; 0.3 नी। बार व्यास - 8... 12 मिमी (दरार खांचे की चौड़ाई के आधार पर चुनें)। सलाखों की सतह को अच्छी तरह से साफ और degreased किया जाना चाहिए। बारीक पिसा हुआ कैलक्लाइंड बोरेक्स या सूखे सोडा ऐश के साथ इसका 50% मिश्रण फ्लक्स के रूप में उपयोग किया जाता है।

फ्लक्स FSC-1, ANP-1 और ANP-2 के उपयोग से भी अच्छे परिणाम प्राप्त होते हैं।

वेल्डिंग पूरा होने के बाद, वेल्डिंग तनाव को दूर करने के लिए सिलेंडर हेड को वापस भट्ठी में रखा जाता है। सिर को 680 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है और फिर ठंडा किया जाता है, पहले धीरे-धीरे (ओवन के साथ), 400 डिग्री सेल्सियस तक, और फिर सूखी रेत या थर्मस में, शेड्यूल का पालन करते हुए। पूरी तरह से कूल्ड हेड्स को स्लैग और स्केल से साफ किया जाता है और मशीनिंग के लिए भेजा जाता है। सबसे पहले, संभोग विमान एक क्षैतिज मिलिंग मशीन प्रकार 6N82 पर एक बेलनाकार कटर 180X X125 मिमी या एक ऊर्ध्वाधर मिलिंग 6M12P एंड मिल पर सम्मिलित कटर VK6 या VK8 के साथ मिल जाता है।

विमान की मशीनिंग के बाद वेल्डिंग की गुणवत्ता को नियंत्रित किया जाता है। वेल्डेड स्थान साफ ​​होना चाहिए, बिना गोले और स्लैग समावेशन के। वाल्व सीटों की चम्फरिंग ऊपर वर्णित सीटों के चम्फरिंग के समान एक काउंटरसिंक के साथ की जाती है।

वाल्व लैपिंग।सिलेंडर के सिरों को अलग करने से पहले, उन्हें तेल और कार्बन जमा से साफ करें और प्लेटों के सिरों पर वाल्वों की क्रम संख्या को चिह्नित करें ताकि उन्हें विधानसभा के दौरान उनके स्थानों में स्थापित किया जा सके।

वाल्वों को सुखाने के लिए, प्लेट पर संभोग सतह के साथ नोजल, रॉकर आर्म्स, रॉकर आर्म एक्सल और रॉकर आर्म एक्सल माउंटिंग स्टड के बिना सिलेंडर हेड स्थापित करना आवश्यक है ताकि वाल्वों के लिए एक स्टॉप प्रदान किया जा सके। अंजीर में दिखाए गए उपकरण का उपयोग करके सुखाने का कार्य किया जाता है। 84. इस प्रयोजन के लिए, डिवाइस के स्टॉप बोल्ट 1 को रॉकर आर्म एक्सिस को जोड़ने के लिए स्टड के लिए छेद में पेंच करें, संबंधित वाल्व की स्प्रिंग प्लेट पर डिवाइस की प्रेशर प्लेट 2 को स्थापित करें और हैंडल 3 को दबाएं। डिवाइस लीवर, वाल्व स्प्रिंग्स दबाएं, पटाखे हटा दें और वाल्व असेंबली के सभी हिस्सों को हटा दें। इसी तरह, अन्य सभी वाल्वों को क्रमिक रूप से ढीला करें और वाल्व स्प्रिंग्स और संबंधित भागों को हटा दें।

सिलेंडर के सिर को घुमाएं और गाइड की झाड़ियों से वाल्व हटा दें। गंदगी, कार्बन जमा और तेल जमा से वाल्व और सीटों को अच्छी तरह से साफ करें, मिट्टी के तेल या एक विशेष डिटर्जेंट समाधान में धोएं, सूखें और मरम्मत की डिग्री निर्धारित करने के लिए निरीक्षण करें। वाल्व की जकड़न को केवल तभी बहाल करना संभव है जब काम करने वाले हिस्से पर मामूली घिसाव और छोटे गोले हों, और केवल तभी जब प्लेट और तना विकृत न हो और वाल्व के किनारों पर कोई स्थानीय बर्नआउट न हो और सीट।

इस तरह के दोषों की उपस्थिति में, सीटों और वाल्वों को पीसकर या दोषपूर्ण भागों को नए लोगों के साथ बदलकर लैपिंग से पहले किया जाना चाहिए।

वाल्वों को लैप करने के लिए, इंजन ऑयल के दो भागों और डीजल ईंधन के एक भाग के साथ हरे सिलिकॉन कार्बाइड माइक्रोपाउडर के तीन भागों (मात्रा के अनुसार) को अच्छी तरह से मिलाकर तैयार एक विशेष लैपिंग पेस्ट का उपयोग करें। उपयोग करने से पहले लैपिंग मिश्रण को अच्छी तरह से हिलाएं, क्योंकि यांत्रिक क्रियाशीलता के अभाव में, माइक्रोपाउडर अवक्षेपित हो सकता है।

एक प्लेट या विशेष उपकरण पर सिलेंडर सिर को संभोग सतह के साथ स्थापित करें। वाल्व चेहरे पर लैपिंग पेस्ट की एक पतली, समान परत लागू करें, स्वच्छ इंजन तेल के साथ वाल्व स्टेम को लुब्रिकेट करें और इसे सिलेंडर हेड में स्थापित करें। पेस्ट को काठी के कक्ष पर लगाने की अनुमति है। एक विशेष उपकरण या एक सक्शन कप के साथ एक ड्रिल का उपयोग करके वाल्वों के घूर्णी आंदोलनों को पारस्परिक रूप से पीसकर किया जाता है। वाल्व को 20 ... 30 N (2 ... 3 kgf) के बल से दबाकर, इसे एक दिशा में 1/3 मोड़ें, फिर, बल को ढीला करते हुए, 1/4 विपरीत दिशा में मोड़ें। सर्कुलर मोशन में रगड़ें नहीं।

समय-समय पर वाल्व को उठाना और चम्फर में पेस्ट जोड़ना, लैपिंग जारी रखें, जैसा कि ऊपर बताया गया है, जब तक कि वाल्व और सीट के कक्षों पर कम से कम 1.5 मिमी की चौड़ाई के साथ एक निरंतर मैट बेल्ट दिखाई न दे। मैट बेल्ट के टूटने और उस पर अनुप्रस्थ खरोंच की उपस्थिति की अनुमति नहीं है। उचित लैपिंग के साथ, वाल्व सीट के चेहरे पर मैट बेल्ट बड़े आधार पर शुरू होनी चाहिए।

पीसने के बाद, वाल्व और सिलेंडर के सिर को मिट्टी के तेल या एक विशेष सफाई समाधान से अच्छी तरह धो लें और सूखा लें।

ध्यान! वाल्व या सिलेंडर के सिर पर लैपिंग पेस्ट के मामूली अवशेषों की उपस्थिति से सिलेंडर लाइनर और पिस्टन के छल्ले के फटने और त्वरित पहनने का कारण बन सकता है।

सिलिंडर हेड पर वॉल्व, स्प्रिंग और उनके माउंटिंग पार्ट्स इंस्टॉल करें और टूल की मदद से वॉल्व को सुखाएं (चित्र 84 देखें)।

केरोसिन या डीजल ईंधन डालकर, इनलेट और आउटलेट चैनलों में बारी-बारी से डालकर लीक के लिए वाल्व-सीट इंटरफेस में पीसने की गुणवत्ता की जांच करें। अच्छी तरह से लगे वाल्वों को एक मिनट के लिए मिट्टी के तेल या डीजल के माध्यम से नहीं जाने देना चाहिए।

एक पेंसिल के साथ लैपिंग की गुणवत्ता की जांच करना स्वीकार्य है। ऐसा करने के लिए, ग्राउंड-इन क्लीन वॉल्व के चम्फर पर एक नरम ग्रेफाइट पेंसिल के साथ नियमित अंतराल पर 10-15 डैश लगाएं, फिर वाल्व को सीट में सावधानी से डालें और सीट के खिलाफ जोर से दबाते हुए, इसे 1/4 मोड़ दें . अच्छी लैपिंग गुणवत्ता के साथ, वाल्व के काम करने वाले कक्ष पर सभी डैश मिटा दिए जाने चाहिए। यदि लैपिंग गुणवत्ता जांच के परिणाम असंतोषजनक हैं, तो इसे जारी रखा जाना चाहिए।