कंक्रीट फुटपाथ का निष्पादन. कंक्रीट का आवरण. कंक्रीट डालना और फिनिशिंग

सड़क की सतह की वहन क्षमता बढ़ाने के लिए सड़क सुदृढीकरण किया जाता है। रेत और कुचले पत्थर की मानक परतें दबाव को समान रूप से वितरित करती हैं, लेकिन भारी भार का सामना करने में सक्षम नहीं होती हैं।

सड़क मार्ग का सुदृढीकरण पूरी संरचना को कठोरता प्रदान करता है और कुल भार को एक बड़े क्षेत्र में वितरित करता है, जिससे जमीन पर बिंदु दबाव कम हो जाता है। आधार का निर्माण करते समय, 14-18 मिमी के व्यास के साथ स्टील और फाइबरग्लास दोनों सुदृढीकरण का उपयोग किया जाता है, धातु फाइबर का भी उपयोग किया जाता है, इससे फ्रैक्चर प्रतिरोध बढ़ जाता है। ठंड के मौसम में जलवायु और मौसम की स्थिति के आधार पर कंक्रीट का उपयोग किया जाता है, वांछित गुण प्रदान करने के लिए विभिन्न रासायनिक योजकों का उपयोग किया जाता है।

प्रबलित कंक्रीट फुटपाथ की विनिर्माण तकनीक

प्रबलित सड़क के निर्माण में कई चरण होते हैं:

कंक्रीट नींव की खराबी और मरम्मत

यदि कंक्रीट के नीचे सड़क की सतह को मजबूत करते समय तकनीकी प्रक्रिया का पालन नहीं किया जाता है, तो समय के साथ विभिन्न प्रकार के विनाश और टूट-फूट सामने आ सकते हैं:

• दरारें और सूजन. पानी के संपर्क में आने और कोटिंग के जमने से दरारें पड़ सकती हैं। सूजन के प्रभाव को खत्म करने और आगे विनाश को रोकने के लिए, पूरे दोषपूर्ण क्षेत्र पर परत को हटाना आवश्यक है। यदि दरारें गहरी नहीं हैं और प्रबलित फ्रेम तक नहीं पहुंचती हैं, तो उन्हें बिटुमेन या मैस्टिक से भरा जा सकता है। यदि क्षति गहरी है, तो कंक्रीट को काट दिया जाता है, हाइड्रोलिक ब्रेकर के साथ सुदृढीकरण जारी किया जाता है, नए लिंक जोड़े जाते हैं और सब कुछ नए मोर्टार से भर दिया जाता है।
• बिखरने जब सड़क की सतह टूटती है तो नमी अंदर चली जाती है। पानी के प्रति कम प्रतिरोध वाले कंक्रीट का उपयोग करते समय, आधार ढीला हो जाता है और टूट जाता है। सर्दियों में, कोटिंग के अंदर का पानी जम जाता है, जिससे अतिरिक्त विनाश होता है। मरम्मत करते समय, क्षतिग्रस्त परत को हटाने और इसे नए मोर्टार से भरने के लिए एक सड़क मिलिंग मशीन का उपयोग किया जाता है। भारी उपकरणों के लिए सड़क सुदृढीकरण कार्य करते समय, ऐसी विफलताओं से बचने के लिए पर्याप्त वॉटरप्रूफिंग सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है।
• अवतलन. यदि प्रबलित कंक्रीट आधार कम हो जाता है, तो क्षेत्र की बड़ी मरम्मत की जानी चाहिए। अखंडता को बहाल करने के अलावा, मिट्टी के धंसने के कारण को खत्म करना आवश्यक होगा।

रोकथाम

सड़कों की सेवा अवधि बढ़ाने के लिए उनका निवारक रखरखाव किया जाता है। कोटिंग को विभिन्न इमल्शन से उपचारित किया जाता है जो सतह पर एक पतली फिल्म बनाता है। यह फिल्म सतह को नमी के प्रवेश से अच्छी तरह बचाती है।

एकमात्र नकारात्मक बात सड़क की सतह पर कार के पहियों के आसंजन में कमी है।

एक प्रबलित सड़क की सतह की कीमत एक मानक डामर सड़क की तुलना में अधिक होगी, लेकिन इसकी स्थायित्व और मरम्मत के बिना संचालन से लागत जल्दी चुकानी पड़ेगी।

अधिकतम भार भार बढ़ाने के लिए कंक्रीट के नीचे सड़क मार्ग का सुदृढीकरण किया जाता है। इसके अलावा, प्रबलित कपड़ा सामान्य से अधिक समय तक चलता है और मरम्मत के बिना 30 साल तक चल सकता है। निर्माण के दौरान ऐसे संकेतक प्राप्त करने के लिए, आपको सड़क मार्ग को मजबूत करने की तकनीकी प्रक्रिया का सावधानीपूर्वक पालन करने की आवश्यकता है।

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प्रबलित कंक्रीट फुटपाथ आधार

प्रबलित कंक्रीट बेस (आरबीसी) का उपयोग सड़क फुटपाथ की ताकत और कठोरता को बढ़ाने के लिए किया जाता है। रेत और कुचले हुए पत्थर की परतें जमीन पर भार को समान रूप से वितरित करती हैं छोटा क्षेत्र, लेकिन आवश्यक कठोरता प्रदान करने में सक्षम नहीं हैं। एबीओ कपड़ों की कठोरता को बढ़ाता है और ऊर्ध्वाधर भार को बड़े क्षेत्र में स्थानांतरित करने की अनुमति देता है, जिससे जमीन पर विशिष्ट दबाव कम हो जाता है।

आधार के निर्माण के लिए, 14-18 मिमी व्यास वाले स्टील या फाइबरग्लास सुदृढीकरण और विभिन्न कंक्रीट का उपयोग किया जाता है। कंक्रीट की संरचना जलवायु, डालने की स्थिति और अपेक्षित यातायात प्रवाह पर निर्भर करती है। ठंड के मौसम में भरने के लिए विभिन्न योजकों का उपयोग किया जाता है - यूरिया, कैल्शियम क्लोराइड और अन्य।

कंक्रीट के प्रदर्शन गुणों को बढ़ाने के लिए, सुदृढीकरण के साथ इसमें धातु फाइबर जोड़ा जाता है। इससे कठोरता और फ्रैक्चर कठोरता बढ़ जाती है।

प्रबलित कंक्रीट आधार बिछाना

एबीओ के निर्माण पर काम रेत की जल निकासी परत, कुचल पत्थर की परतें और, यदि आवश्यक हो, एक इन्सुलेट परत बिछाने के बाद किया जाता है।

• एक सुदृढीकरण फ्रेम का निर्माण. कंक्रीट बेस परत का आधार सुदृढीकरण से बना एक फ्रेम है। कंक्रीट में बहुत अधिक संपीड़न शक्ति और बहुत कम फ्रैक्चर शक्ति होती है। उचित ढंग से किया गया सुदृढीकरण फ्रैक्चर की ताकत को कई गुना बढ़ा देता है। यह इस तथ्य के कारण है कि फ्रैक्चर ताकत न केवल कंक्रीट की ताकत पर निर्भर करती है, बल्कि सुदृढीकरण की तन्य शक्ति पर भी निर्भर करती है। अधिकतम फ्रैक्चर शक्ति प्राप्त करने के लिए, कंक्रीट परत के नीचे और ऊपर से सुदृढीकरण किया जाता है। सुदृढीकरण को एक जाल में बांधा जाना चाहिए। इससे न केवल अनुदैर्ध्य बल्कि अनुप्रस्थ दिशा में भी ताकत बढ़ेगी। परत डालने और संघनन के दौरान खुला सुदृढीकरण हिल सकता है, जिससे इसकी फ्रैक्चर ताकत से समझौता हो सकता है। धातु फाइबर के उपयोग से फ्रैक्चर की कठोरता और बढ़ सकती है।
• फॉर्मवर्क की स्थापना. डालने से पहले, लकड़ी या धातु के पैनलों का उपयोग करके फॉर्मवर्क स्थापित किया जाता है, कुछ मामलों में यह कंक्रीट सड़क ब्लॉकों से बनाया जाता है। इस मामले में, ब्लॉक का शीर्ष एक बॉर्डर के रूप में कार्य करता है। आधार को वांछित आकार देने और कंक्रीट के अति प्रयोग से बचने के लिए फॉर्मवर्क की आवश्यकता होती है।

प्रबलित कंक्रीट बेस कपड़ों की कठोरता को बढ़ाता है और ऊर्ध्वाधर भार को बड़े क्षेत्र में स्थानांतरित करने की अनुमति देता है, जिससे जमीन पर विशिष्ट दबाव कम हो जाता है।

• डालने के लिए कंक्रीट. आधार के लिए टिकाऊ कुचल पत्थर का उपयोग करके तैयार कंक्रीट का उपयोग करें चट्टानों, अंश 20-40 मिमी. रेत, कुचल पत्थर, सीमेंट और अतिरिक्त सामग्री का अनुपात स्थापना के दौरान तापमान, जलवायु परिस्थितियों और सड़क पर अपेक्षित भार पर निर्भर करता है। प्लांट से कंक्रीट की डिलीवरी का समय एक घंटे से अधिक नहीं होना चाहिए। मिक्सर या डंप ट्रक को लोड करने से लेकर फॉर्मवर्क में डालने तक का समय दो घंटे से अधिक नहीं होना चाहिए। इस समय से अधिक होने पर तैयार प्रबलित कंक्रीट की ताकत कम हो जाती है।
• आधार डालना. डालने का काम वायवीय या ट्रैक की गई कंक्रीट रखने वाली मशीनों का उपयोग करके किया जाता है। वे न केवल कंक्रीट की एक समान परत बिछाने की अनुमति देते हैं, बल्कि कंपन प्लेटों के साथ इसे कॉम्पैक्ट करने की भी अनुमति देते हैं।

प्रबलित कंक्रीट बेस को वायवीय या ट्रैक कंक्रीट रखने वाली मशीनों का उपयोग करके डाला जाता है।

प्रबलित कंक्रीट नींव में दोष

• ढीलापन. यदि फुटपाथ की अखंडता क्षतिग्रस्त हो जाती है, तो पानी फुटपाथ के अंदर चला जाता है। यदि एबीओ बनाने के लिए कमजोर जल प्रतिरोध वाले कंक्रीट का उपयोग किया जाता है, तो अंदर जाने वाला पानी ढीलेपन का कारण बनेगा। इसके परिणामस्वरूप, कोटिंग की सतह पर दरारें और गड्ढे बन जायेंगे। पानी और भी तेज बहेगा। में सर्दी के महीनेकंक्रीट दरकना और उखड़ना शुरू हो जाएगा। कंक्रीट के अंदर जाने वाला पानी बर्फ में बदल जाता है, फैलता है और कंक्रीट को तोड़ देता है। ढीलेपन को खत्म करने के लिए, आधार को पर्याप्त क्षेत्र में काटना, रोड मिलिंग मशीन से ढीली एबीओ परत को हटाना, आधार सतह के स्तर को बहाल करना, एक नई कोटिंग बिछाना और उच्च गुणवत्ता वाली वॉटरप्रूफिंग सुनिश्चित करना आवश्यक है।
• दरारें और भारीपन। कंक्रीट में पानी के प्रवेश और पाले के कारण आधार जम जाएगा, जिससे कंक्रीट की परत और कोटिंग में भारीपन और गहरी दरारें आ जाएंगी। भारीपन के प्रभाव को खत्म करने और पुनरावृत्ति को रोकने के लिए, मरम्मत के लिए पर्याप्त क्षेत्र पर कोटिंग को हटाना और एबीओ का निरीक्षण करना आवश्यक है। यदि दरारें सुदृढीकरण तक नहीं पहुंची हैं, तो उन्हें बिटुमेन या पॉलिमर मैस्टिक से भरा जा सकता है। यदि दरारें सुदृढीकरण तक पहुंच गई हैं, तो क्षतिग्रस्त टुकड़े को संयुक्त कटर या कंक्रीट काटने वाली मशीन से काटकर हटा दिया जाना चाहिए। फिर सुदृढीकरण को मुक्त करने के लिए हाइड्रोलिक हथौड़े या जैकहैमर का उपयोग करें, इसमें एक नया हथौड़ा लगाएं, इससे एक बंधी हुई जाली बनाएं और इसे नए कंक्रीट से भरें। उसके बाद, एक गर्मी-इन्सुलेट परत बिछाना सुनिश्चित करें जो भार का सामना कर सके और कास्ट डामर कंक्रीट का उपयोग करके कोटिंग को बहाल कर सके।

यदि कई स्थानों पर ठंड और भारीपन आ जाता है, तो पूरी सड़क के पुनर्निर्माण की आवश्यकता होती है क्योंकि यह जलवायु के अनुरूप नहीं है।

• आधार का धंसना. जब धंसाव होता है, तो न केवल नींव की अखंडता को बहाल करना आवश्यक है, बल्कि धंसाव के कारण को खत्म करना भी आवश्यक है। यानी सड़क के एक छोटे से हिस्से पर बड़ी मरम्मत करना।

प्रबलित कंक्रीट फुटपाथ बेस के डिजाइन, निर्माण, रखरखाव और मरम्मत के दौरान GOST और SNiP की आवश्यकताओं का अनुपालन सड़क को कई दशकों तक चलने की अनुमति देगा।

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कंक्रीट की सड़कें: प्रयुक्त सामग्री। फॉर्मवर्क और सुदृढीकरण की स्थापना। कंक्रीट डालना और फिनिशिंग

संयुक्त राज्य अमेरिका में कंक्रीट की सड़कें परिदृश्य का लगभग एक अभिन्न तत्व हैं: आधार तैयार करने और सड़क की सतह डालने के लिए प्रभावी प्रौद्योगिकियों के उपयोग से काफी टिकाऊ सड़क की सतह प्राप्त करना संभव हो जाता है जो भारी यातायात भार का सामना कर सकती है।

रूस में, स्थिति कुछ अलग दिखती है: कास्ट कंक्रीट और कंक्रीट स्लैब को एक विकल्प के रूप में माना जाता है, जिसका उपयोग वहां किया जाता है जहां डामर बिछाना असंभव है। और फिर भी, नई प्रौद्योगिकियां धीरे-धीरे पेश की जा रही हैं, इसलिए ऐसे मार्गों की उपस्थिति भी दूर नहीं है।

पर सही दृष्टिकोण"कंक्रीट" भी उच्च गुणवत्ता का बनाया जा सकता है

काम की तैयारी

कैनवास भरने के लिए सामग्री

हमारे देश में औद्योगिक ट्रैक बिछाते समय, मानकीकृत कंक्रीट रोड स्लैब का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। एक ओर, ऐसे तत्वों के उपयोग से काम में काफी तेजी आती है, लेकिन दूसरी ओर, कैनवास की गुणवत्ता अपेक्षाकृत कम होती है, और इसलिए सतह बहुत जल्दी खराब हो जाती है (लेख "डामर कंक्रीट सड़क मिश्रण" भी पढ़ें: मानकों द्वारा प्रदान किए गए उनके सभी प्रकार, किस्में और ग्रेड")।

इस प्रकार औद्योगिक पैमाने पर डामर कंक्रीट की सड़क की सतहें बनाई जाती हैं।

ध्यान देना! विशेष समस्याएं जोड़ों के कारण होती हैं, जो समय के साथ विकृत हो जाते हैं और बड़े गड्ढों में बदल जाते हैं।

यही कारण है कि निजी निर्माण में मोनोलिथिक कोटिंग डालने की तकनीक का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। हम अपने लेख में इसी पर ध्यान केंद्रित करेंगे।

पक्की तकनीक का उपयोग करके कंक्रीट सड़क बनाने के अनुमान में निम्नलिखित आइटम शामिल हैं:

• सबसे पहले, हमें उच्च गुणवत्ता वाले कंक्रीट की आवश्यकता है। राजमार्गों को बिछाने के लिए, सीमेंट मेरिंग्यू कंपोजिशन M400 (B30) और मजबूत का उपयोग करना आवश्यक है, लेकिन एक निजी घर तक पहुंच मार्ग के लिए M300 (B22.5 - B25) पर्याप्त है।
• आधार की तैयारी रेत और बजरी के अनिवार्य जोड़ के साथ की जाती है।
• सामग्री को पर्याप्त लोच प्रदान करने के लिए, इसे स्टील बार या मजबूत जाल से मजबूत किया जाता है। यहां 10-12 मिमी के क्रॉस सेक्शन वाले धातु भागों का उपयोग किया जाता है।
• प्रभावी ढंग से कार्य करने और विकृतियों को रोकने के लिए, कंक्रीट सड़क की सतहों को विस्तार जोड़ों का उपयोग करके कई खंडों में विभाजित किया जाना चाहिए। ऐसे सीमों की व्यवस्था करते समय विशेष सीलेंट का उपयोग किया जाता है।

इसके अलावा, हमें फॉर्मवर्क स्थापित करने के लिए सामग्री की आवश्यकता होगी: फ्रेम को ठीक करने के लिए कम से कम 50 मिमी की मोटाई वाले बोर्ड, फास्टनरों, स्टील कॉर्नर कवर, पिन।

स्टील सुदृढीकरण के साथ सड़क स्लैब

क्षेत्र का पूर्व उपचार

टीआर 147-03 में वर्णित कंक्रीट सड़कों की तकनीक " तकनीकी सिफ़ारिशेंकास्ट कंक्रीट मिश्रण से सड़क संरचनाओं के निर्माण पर", आधार की अनिवार्य तैयारी का प्रावधान है:

• हम निर्माण के लिए चयनित स्थल पर चिह्न लगाते हैं।
• चिह्नों के अनुसार, हम मिट्टी का चयन करते हैं, मिट्टी की ऊपरी उपजाऊ परत को हटाते हैं और भविष्य के कैनवास के नियोजित स्तर के संबंध में लगभग 60 सेमी गहराई तक जाते हैं।

• फिर हम मिट्टी के आधार पर 40 मिलीमीटर या उससे अधिक के अंश के साथ बजरी की एक परत डालते हैं। ऐसी परत की मोटाई लगभग 30 सेमी होनी चाहिए।
• हम शीर्ष पर बजरी-रेत का तकिया बिछाते हैं, इसे आवश्यक स्तर पर लाते हैं। हम टैंपिंग मशीनों का उपयोग करके बिस्तर को सावधानीपूर्वक संकुचित करते हैं, लगातार गीला करते हैं और सामग्री के नए हिस्से जोड़ते हैं।
• सील की गुणवत्ता की जांच करने के लिए, हम लगभग 10 मिमी व्यास वाली स्टील रॉड का उपयोग करते हैं। आधार में फंसने पर, इसे 60-70 सेमी तक गहराई से दबाया जाना चाहिए यदि रॉड प्रतिरोध के साथ शीर्ष परत से गुजरती है, और फिर आसानी से चली जाती है, तो आपको टैंपिंग जारी रखने की आवश्यकता है, क्योंकि ढीले क्षेत्र जल्दी या बाद में सिकुड़ जाएंगे।

कार्य पद्धति

फॉर्मवर्क और सुदृढीकरण की स्थापना

फॉर्मवर्क आरेख

• स्थापना शुरू करने से पहले, हम उस स्तर का निर्धारण करते हैं जिस पर सड़क की सतह स्थित होगी। यह वांछनीय है कि यह जमीनी स्तर से थोड़ा ऊंचा हो - तब सड़क पर गंदगी जमा नहीं होगी।
• इसके अलावा, किसी घर तक जाने के लिए रास्ता डिजाइन करते समय, जल निकासी के लिए संरचना में एक छोटी ढलान शामिल करने की सलाह दी जाती है। इष्टतम ढलान 2-3 सेमी प्रति 1 मीटर है।
• फिर हम फॉर्मवर्क स्थापित करते हैं, जिसकी ताकत सीधे डाली जा रही सीमेंट परत के मापदंडों पर निर्भर करती है। 100 मिमी की मोटाई वाली सड़क के लिए, बोर्ड 50 मिमी से अधिक पतले नहीं होने चाहिए, और 150 मिमी या अधिक की मोटाई वाली सड़क को 100 मिमी मोटी लकड़ी से फॉर्मवर्क में खड़ा किया जाता है।

फॉर्मवर्क के समानांतर, हम विस्तार जोड़ों के सुदृढीकरण और स्थापना में लगे हुए हैं:

• सड़क की सतह के किनारों पर हम स्टील की पट्टी से बनी पसलियाँ स्थापित करते हैं।
• हम आधार से लगभग 40 मिमी की दूरी पर सड़क में ही 150x150 मिमी के सेल आकार के साथ एक वेल्डेड जाल बिछाते हैं।
• हम अपने हाथों से हर 10-12 मीटर पर विस्तार जोड़ स्थापित करते हैं। बिछाने के लिए हम फाइबरबोर्ड की एक पट्टी या बिटुमेन, साथ ही रबर, प्लास्टिक, आदि के साथ गर्भवती समान सामग्री का उपयोग करते हैं। आप पट्टी के ऊपर एक विशेष आवरण लगा सकते हैं, जो बिल्कुल सड़क के स्तर के अनुरूप समायोजित होता है।

डामर कंक्रीट मार्ग में विस्तार जोड़ का फोटो

ध्यान देना! सीमेंट के पोलीमराइजेशन के बाद, कवर को हटा दिया जाना चाहिए, और इसके स्थान पर खांचे को लोचदार सीलेंट से भरना होगा।

कंक्रीट डालना और फिनिशिंग

चूँकि सड़कों को कंक्रीट करने के लिए बड़ी मात्रा में सामग्री की आवश्यकता होती है, इस उद्देश्य के लिए मोर्टार आमतौर पर बड़े उद्यमों से मंगवाया जाता है। एक तरफ सामग्री की कीमत थोड़ी बढ़ जाती है, लेकिन हम भरने में सक्षम होंगे बड़ी साजिशएक चरण में, बिना किसी रुकावट के और तनावपूर्ण क्षेत्रों के निर्माण से बचना।

भरने की प्रक्रिया स्वयं इस प्रकार होती है:

• गटर का उपयोग करके, हम फॉर्मवर्क के अंदर मिक्सर से समाधान समान रूप से वितरित करते हैं।
• लंबे हैंडल और फावड़े पर नियमों का उपयोग करते हुए, हम विमान की प्रारंभिक समतलन करते हैं, पसलियों के साथ क्षेत्रों को भरते हैं और बड़े वायु गुहाओं को हटाते हैं।
• फिर, एक लंबे नियम (एक फ्लैट बोर्ड या स्टील यू-आकार की प्रोफ़ाइल) का उपयोग करके, हम अंततः सतह को समतल करते हैं। काम को आसान बनाने के लिए, हम एक ऐसा नियम चुनते हैं जो सड़क की चौड़ाई से थोड़ा बड़ा हो - ताकि इसके किनारों को फॉर्मवर्क पर आराम दिया जा सके।

नियम के संचालन की योजना

• अंत में, हम तथाकथित "बुल ट्रॉवेल" का उपयोग करते हैं - एक लंबे हैंडल वाला एक विस्तृत बोर्ड। इसकी मदद से हम सभी असमानताओं को दूर करते हैं, साथ ही कोटिंग की ऊपरी परत को संकुचित करते हैं।

फिर हमने कंक्रीट को सेट होने दिया।

इसके बाद हम प्रदर्शन करते हैं परिष्करण:

सामग्री सिकुड़न के लिए जोड़

• सुखाने के दौरान कपड़े को टूटने से बचाने के लिए, हम सिकुड़े हुए सीमों को काटते हैं। काटने के लिए, हम एक विशेष उपकरण का उपयोग करते हैं - जोड़, कंक्रीट परत की मोटाई के कम से कम 1/3 तक गहराई तक जाना।

सलाह! सिकुड़न सीम की पिच कपड़े की मोटाई को 30 से गुणा करके निर्धारित की जाती है।

• जुड़ने के बाद, हम रोड ब्रश का उपयोग करके सामग्री की सतह पर एक राहत लागू करते हैं। इस तरह हम न केवल पहियों पर कोटिंग के आसंजन में सुधार करते हैं, बल्कि जल निकासी को भी बढ़ावा देते हैं। इस उपचार के लिए धन्यवाद, कंक्रीट सड़क अधिक समय तक चलेगी!

सड़क ब्रशों के प्रकार

निष्कर्ष

ऊपर वर्णित तकनीक का उपयोग करके कंक्रीट सड़कों का निर्माण स्वतंत्र रूप से किया जा सकता है। बेशक, परियोजना बड़े पैमाने पर होगी, और लागत बहुत महत्वपूर्ण होगी - लेकिन इसे अभी भी पेशेवरों की भागीदारी के बिना लागू किया जा सकता है (लेख "सड़क कंक्रीट: मुख्य विशेषताएं और अनुप्रयोग विशेषताएं" भी देखें)।

यदि मोनोलिथिक कोटिंग डालने की इस विधि में आपकी रुचि है, तो हम इस लेख में दिए गए वीडियो को देखने की भी सलाह देते हैं अतिरिक्त जानकारी.

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कंक्रीट सड़क का निर्माण

यह ज्ञात है कि रूस में दो स्पष्ट समस्याएं हैं, जैसा कि एक क्लासिक ने एक बार कहा था। ये मूर्ख और सड़कें हैं। मूर्खों के बारे में सोचने की बिल्कुल इच्छा नहीं होती, लेकिन आप सड़कों के बारे में काफी दिलचस्प विचार विकसित कर सकते हैं। सबसे पहले, वे जो आपको किसी मौजूदा समस्या को हल करने की अनुमति देते हैं। और यदि किसी व्यक्ति को पढ़ाने की समस्या वस्तु और गतिविधि के विषय दोनों पर निर्भर करती है, तो सड़कों के साथ स्थिति आसान है - आप उनकी मरम्मत कर सकते हैं, कम से कम स्थित सड़कों की व्यवस्था के लिए केवल इच्छाएं, ताकत और सामग्री होने पर आपके घर के प्रवेश द्वार का क्षेत्र या उस पर क्षेत्र।

निर्माणाधीन सड़क के नीचे मौजूद मिट्टी की गुणवत्ता उस तकनीक को निर्धारित करती है जिसके द्वारा कंक्रीट का निर्माण और आगे की मरम्मत की जाएगी, और यह आपको और उसके साथ गुजरने वाले मेहमानों को कितनी देर तक और कुशलता से सेवा देगी।

सबसे लोकप्रिय प्रकार एक कंक्रीट सड़क है, जिसकी निर्माण तकनीक अत्यधिक भारी भार का सामना करने में सक्षम है और कार्यात्मक रूप से न केवल एक निजी घर के क्षेत्र के प्रवेश द्वार के रूप में, बल्कि राजमार्गों के लिए एक सड़क के रूप में भी काम करती है। जिसकी मरम्मत, जैसा कि आप जानते हैं, बहुत बार नहीं की जाती है। और यहाँ मुद्दा धन की कमी का बिल्कुल भी नहीं है, बात सिर्फ मरम्मत की होती है, कब का, आवश्यक नहीं। यदि आप किसी ड्राइववे का निर्माण या मरम्मत शुरू करने का निर्णय लेते हैं, तो यह तय करना बेहद महत्वपूर्ण है कि कौन सी कंक्रीट बिछाने की तकनीक आपके विशेष मामले के लिए उपयुक्त है।

उपकरण के लिए सामग्री

यदि निम्नलिखित सामग्री उपलब्ध हो तो निर्माण और उसके बाद की मरम्मत संभव है:

• रेत;
• बजरी;
• सीलेंट;
• प्लास्टिक;
• स्लैब डालने के लिए ठोस मिश्रण;
• सुदृढ़ीकरण जाल;
• बोर्ड;
• पिन;
• अनुचर.

निर्माण एवं नवीनीकरण

कंक्रीट सड़कों के नीचे उचित रूप से चयनित मिट्टी और उचित रूप से रखी गई नींव कंक्रीट स्लैब की प्रभावी जल निकासी सुनिश्चित करेगी और कंक्रीट सड़कों और उनके आवरण की बार-बार और बहुत अप्रिय मरम्मत को खत्म कर देगी।

निर्माणाधीन सड़क के नीचे मौजूद मिट्टी की गुणवत्ता उस तकनीक को निर्धारित करती है जिसके द्वारा निर्माण और आगे की मरम्मत की जाएगी, और यह आपकी और उसके साथ गुजरने वाले मेहमानों की कितनी लंबी और कुशलता से सेवा करेगी। निर्माण प्रक्रिया और कंक्रीट सड़कों की मरम्मत दोनों में उपयोग की जाने वाली सामान्य तकनीक यह मानती है कि सीधे कंक्रीट के नीचे बजरी बेस की दो सौ मिलीमीटर की परत होती है, जो बदले में, आकार के बड़े पत्थरों की परत पर टिकी होती है। जिसमें से 40 मिमी तक पहुंचता है, नीचे 20-30 सेमी की ऊंचाई पर प्राकृतिक मिट्टी का एक बिस्तर बिछाया जाता है। स्वाभाविक रूप से, प्रौद्योगिकी, मिट्टी के कुशन के प्रकार के आधार पर, कंक्रीट सड़क के नीचे रखी प्रत्येक परत की मोटाई को भी प्रभावित करती है। ऐसे तकिए के लिए सबसे अच्छा विकल्प बजरी या कम से कम होगा रेत भरी मिट्टी, जो सतह से आने वाले पानी की प्राकृतिक निकासी में शानदार योगदान देता है। इस मिट्टी को केवल पूरी तरह से जमाया जा सकता है और नींव का निर्माण शुरू हो सकता है।

यदि कंक्रीट स्लैब के नीचे का बिस्तर पीट, मिट्टी जैसे प्राकृतिक यौगिकों से बना है, या एक जलोढ़ मिट्टी है, तो इसकी विशेषता यह है कि यह बड़ी मात्रा में और लंबे समय तक नमी बनाए रखने में सक्षम है। जो इस बात को पूरी तरह से नकारता है कि यहां प्राकृतिक जल निकासी तकनीक मौजूद है। इस समस्या को किसी तकनीक का उपयोग करके हल करना होगा। मिट्टी को हटाने के लिए 15 सेमी तक की परत की आवश्यकता होगी, विशेषज्ञ मिट्टी के प्रकार और इसकी असर क्षमता को निर्धारित करने में मदद करेंगे, जिसके निर्णय से निर्माण में तेजी आ सकती है, यदि, निश्चित रूप से, इसमें मिट्टी पर डेटा शामिल है। जिसमें तरल पदार्थ न हो.

उचित रूप से चयनित मिट्टी और अच्छी तरह से रखी गई नींव कंक्रीट स्लैब के प्रभावी जल निकासी को सुनिश्चित करेगी और कंक्रीट सड़कों और उनकी कोटिंग की लगातार और बहुत अप्रिय मरम्मत को खत्म कर देगी। मिट्टी का काम पूरा होने के बाद, आपको आवश्यक ऊंचाई तक कंक्रीट सड़कों की प्रोफाइलिंग शुरू करने की आवश्यकता है, जिसका आकार थोड़ा कम या अधिक हो सकता है - 25 मिमी। जल निकासी तकनीक को और भी बेहतर ढंग से कार्य करने के लिए, आपको इसे बनाए रखने का प्रयास करने की आवश्यकता है ढलान, जिसे घर तक आरामदायक पहुंच बनाने के लिए बनाया जा रहा है। विशेषज्ञ निम्नलिखित ढलान बनाने की सलाह देते हैं - प्रत्येक 5 सेमी के लिए एक मिमी।

जल निकासी और मिट्टी का संघनन

तैयार कंक्रीट को सड़क के किनारों पर मैन्युअल रूप से वितरित किया जाना चाहिए और दिखाई देने वाली सभी रिक्तियों को ईमानदारी से भरना चाहिए।

उन जगहों पर जहां घर और गैरेज के बीच के अंतराल में कंक्रीट स्लैब बिछाए गए हैं, जल निकासी सुनिश्चित करने के लिए तूफान नाली का निर्माण शुरू करना बेहतर है। इस मामले में, एक तूफान सीवर की स्थापना में 10 सेमी से अधिक व्यास वाले जल निकासी पाइप का उपयोग शामिल है। इसका कार्य आने वाले पानी को बाहर या एक संगठित तूफान नाली कलेक्टर में छोड़ना है। मिट्टी संघनन उपकरण जिस पर सड़क या स्लैब के लिए कंक्रीट बिछाई जाएगी वह अलग होना चाहिए उच्च स्तरताकत, जो इस बात पर निर्भर करती है कि यह कितना संकुचित है। आप 12 मिमी से अधिक मोटी चिकनी स्टील की छड़ डालकर बिस्तर की इस विशेषता की जांच कर सकते हैं। ये क्रियाएं कम दूरी पर की जानी चाहिए। कंक्रीट सड़क के निर्माण के लिए मिट्टी का उचित घनत्व, जैसा कि निर्माण तकनीक से पता चलता है, रॉड को 60-70 सेमी से कम की गहराई तक धकेलने की अनुमति नहीं देता है।

यदि, छड़ को जमीन में धकेलते समय, मिट्टी का प्रतिरोध केवल पहले 20 सेमी में महसूस होता है, और फिर यह स्वतंत्र रूप से जमीन में प्रवेश करता है, तो मिट्टी की निचली परतों में पर्याप्त संघनन नहीं होता है। ऐसी कंक्रीट सड़कों को बार-बार मरम्मत की आवश्यकता होगी, क्योंकि गद्दी ढीली हो जाएगी, दरार पड़ जाएगी और देर-सबेर सड़क और पूरी सड़क की सतह का कंक्रीट नष्ट हो जाएगा। इसके अलावा, कंक्रीट के नीचे के आधार और बिस्तर दोनों को इसके डिज़ाइन में ऐसी सामग्री शामिल करनी चाहिए जो पानी को ऊपर की ओर, सीधे सड़क पर रिसने से रोके। यदि नमी कंक्रीट से बने स्लैब के नीचे प्रवेश करती है, तो ठंड के मौसम में जमने पर संचित नमी फैल जाएगी और अंततः स्लैब में सूजन आ जाएगी। ऐसी सामग्री की भूमिका, जो स्लैब संरचना को विनाश से बचाती है, पुराने कंक्रीट के टुकड़ों द्वारा शानदार ढंग से निभाई जाएगी, जिसे पूरी तरह से कॉम्पैक्ट किया जाना चाहिए। ढलान तब प्राप्त किया जा सकता है जब इसके निर्माण की तकनीक में फॉर्मवर्क का संगठन शामिल हो।

फॉर्मवर्क तकनीक

कंक्रीट मिश्रण से बनी सड़क के लिए स्लैब स्थापित करने के लिए मिट्टी और आधार को जमा करने का चरण पूरा होने के बाद, आप अगले चरण पर आगे बढ़ सकते हैं, जो कि फॉर्मवर्क की स्थापना है। यहां कंक्रीट शीट की मोटाई पर ध्यान देना जरूरी है, जो सीधे तौर पर यह निर्धारित करती है कि काम में किस सेक्शन के बोर्ड की जरूरत होगी। यदि स्लैब को 100 मिमी की मोटाई के साथ डालने की योजना है, तो फॉर्मवर्क लकड़ी से बना होगा, जिसका क्रॉस-सेक्शन 50 x 100 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। और सड़क के लिए कंक्रीट की मोटी परत के साथ, उदाहरण के लिए, यह 150 मिमी के बराबर होगी, तो बोर्डों में निम्नलिखित अनुभाग होना चाहिए - 50 मिमी x 150 मिमी।

कार्य प्रगति

यदि ऑपरेशन के दौरान अचानक सड़कों के कंक्रीट स्लैब में दरारें आ जाएं तो सामान्य मरम्मतयहां कोटिंग्स से मदद मिलने की संभावना नहीं है।

फॉर्मवर्क बन्धन तकनीक को धातु के खंभों का उपयोग करके व्यवस्थित किया जाना चाहिए। कोई भी बोर्ड इसके लिए उपयुक्त होगा, उदाहरण के लिए, मरम्मत करने के बाद आपके पास बचे हुए बोर्ड। उन्हें एक विशेष परिसर के साथ पूर्व-लेपित किया जा सकता है, जो कंक्रीट के सख्त होने पर सड़क से उनकी आसानी से अलग होने को सुनिश्चित करेगा। फॉर्मवर्क पूरा होने के बाद, आधार पर मिट्टी की परत को सटीक ढलान तक समतल करना आवश्यक होगा, जिसके बाद पूरे उपकरण को कसकर कॉम्पैक्ट करना होगा। फिर निर्माण की जा रही सड़क के किनारों को कुछ सेंटीमीटर गहरा करने की सिफारिश की जाती है। स्लैब की पूरी परिधि को मोटा करके प्रदान किए गए किनारों में मोटाई जोड़ने से सड़क के समर्थन क्षेत्र को बढ़ाने में मदद मिलेगी और सड़क कंक्रीट से सटे मिट्टी को कटाव से सुरक्षा मिलेगी। स्लैब की पसलियों को मजबूत करने के लिए, प्रौद्योगिकी उनमें सुदृढीकरण स्थापित करना संभव बनाती है, आकार और, तदनुसार, ताकत का स्तर, सड़क निर्माण के लिए आवश्यक मानकों से दो गुना अधिक।

सीमों का निर्माण

डालने की प्रक्रिया के दौरान एक अच्छा कदम विस्तार जोड़ों को स्थापित करना होगा, जो मौसम की स्थिति के आधार पर बनाई जा रही कंक्रीट सड़क स्लैब की गति को सुनिश्चित करेगा। इन जोड़ों को विस्तार जोड़ भी कहा जाता है, और इन्हें कंक्रीट बिछाने के चरण से पहले स्थापित किया जाता है। ऐसा उपकरण आपको क्षैतिज और लंबवत दोनों तरह से चलने की अनुमति देता है, यह सड़कों के लिए उपयोग किए जाने वाले कंक्रीट के गुणों से सुगम होता है, यह तापमान परिवर्तन के साथ फैलता या सिकुड़ता है, क्योंकि सड़क के लिए कंक्रीट के नीचे की मिट्टी की स्थिति भी बदलती है। इस संबंध में, भरने वाले अनुभागों का पूर्ण पृथक्करण सुनिश्चित करना आवश्यक है।

ऐसे मामले में जब किसी बड़े आकार के निजी भूखंड पर कंक्रीट सड़क का निर्माण किया जा रहा हो, तो निर्माणाधीन सड़क और किनारे स्थित घर की ओर जाने वाले रास्ते के बीच विस्तार जोड़ बिछाए जा सकते हैं।

फिर, सड़क और उस क्षेत्र के बीच जहां गेराज या कोई अन्य उद्यान भवन स्थित है, और, निश्चित रूप से, इस सड़क के स्लैब के बीच, जो मुख्य हैं। और उस स्थिति में जब जिस सड़क तक पहुंच मार्ग सटा हुआ होगा, वह सड़क है सार्वजनिक उपयोग, एक ठोस संरचना भी है, तो उनके बीच एक विस्तार जोड़ भी स्थापित किया जाना चाहिए।

इस प्रकार का सिवनी सामग्री की एक छोटी परत से बनाई जाती है जो ऊर्जा को अवशोषित कर सकती है। उदाहरण के लिए, एक बिटुमेन-संसेचित फाइबरबोर्ड शीट, प्लास्टिक की एक परत, सीम का एक लकड़ी, कॉर्क या रबर संस्करण। इस तरह से व्यवस्थित सीम को ऊपर से बंद करने की सलाह दी जाती है, उदाहरण के लिए, एक प्लास्टिक ढक्कन के साथ, जिसे स्लैब की सतह के साथ फ्लश स्थापित किया जाना चाहिए। संपूर्ण कंक्रीट सख्त हो जाने के बाद, प्लास्टिक कवरविस्तार जोड़ के ऊपरी हिस्से को सीलेंट से हटाना और भरना संभव होगा। कंक्रीट स्लैब की आवाजाही को सुविधाजनक बनाने वाले विस्तार जोड़ों की स्थापना सुनिश्चित करते समय, किसी भी स्थिति में हमें यह नहीं भूलना चाहिए कि जोड़ एक दूसरे से अधिकतम 12 मीटर की दूरी पर स्थित होने चाहिए।

यदि सड़कों के लिए कंक्रीट स्लैब ऑपरेशन के दौरान अचानक टूट जाते हैं, तो सामान्य फुटपाथ मरम्मत से मदद मिलने की संभावना नहीं है। इसका कारण कहीं अधिक गहरा होगा - उस नींव में जिस पर सड़क के लिए कंक्रीट डाली गई थी। आखिरकार, एक अपर्याप्त रूप से संकुचित कुशन, जिसकी सतह पर पत्थर स्थित हैं, स्लैब की गति को सीमित कर देगा और तदनुसार, स्लैब और उनके बीच के सीम के विनाश को जन्म देगा। सड़क निर्माण में विस्तार जोड़ों को शामिल करना भी महत्वपूर्ण है क्योंकि वे सड़क के लिए कंक्रीट स्लैब के जंक्शन पर शॉक अवशोषक के रूप में काम कर सकते हैं जो एक कार को आसन्न साइट संरचनाओं वाले घर तक आरामदायक पहुंच प्रदान करता है, उदाहरण के लिए, एक पथ और एक गेराज या शेड.

फिटिंग का चयन

सुदृढीकरण, जिसके उपयोग में इस निर्माण की तकनीक शामिल है, 150 वर्ग मीटर के सेल क्षेत्र के साथ एक धातु की जाली होनी चाहिए। मिमी. सुदृढीकरण का यह विकल्प क्षैतिज तल की दिशा में सड़क के लिए उपयोग की जाने वाली कंक्रीट में दरारों के विस्तार और प्रसार से बचाएगा। भरना धातु की जालीसड़क के लिए कंक्रीट डालने की प्रक्रिया के दौरान स्थापित किए जा रहे स्लैब के निचले तल से लगभग 30-40 मिमी की ऊंचाई पर होना आवश्यक है। ऐसा करने के लिए, इस स्तर पर आपको कंक्रीट को समतल करना होगा और सुविधा के लिए उस पर मौजूदा सुदृढ़ीकरण जाल बिछाना होगा, आप क्लैंप जैसे उपकरण का उपयोग कर सकते हैं; फिर आपके पास बचा हुआ कंक्रीट डालें। आप एक पूरी तरह से नया जाल खरीद सकते हैं या इसे उन दोस्तों से उधार ले सकते हैं, जिन्होंने अपने सामने के बगीचे की मरम्मत की है, उदाहरण के लिए, एक चेन लिंक को हटा दिया है।

ठोस आवश्यकताएँ

न केवल इसका स्वरूप, बल्कि यह भी कि फुटपाथ की मरम्मत कितनी जल्दी करनी होगी, कंक्रीट सड़क के निर्माण के दौरान उपयोग किए जाने वाले कंक्रीट की गुणवत्ता पर निर्भर करता है। कंक्रीट की गुणवत्ता माप पैमाने द्वारा निर्धारित की जाती है मात्रात्मक संकेतक 1 से 12 तक। इस मामले में, एक सूखे कंक्रीट मिश्रण से मेल खाता है और इसकी नमी का स्तर बढ़ती संख्या के साथ बढ़ता है। सड़कों के लिए कंक्रीट के रूप में उपयुक्त विकल्प 4 या 5 के आर्द्रता सूचकांक के साथ। इस मिश्रण की संरचना कंक्रीट बिछाने की प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाएगी, और कंक्रीट मिश्रण को सूखने से रोकने के लिए आपको इसके साथ बहुत जल्दी काम करना होगा। ऐसे मामलों में पानी जोड़ने की अनुशंसा नहीं की जाती है, क्योंकि इससे ताकत का वह स्तर काफी कम हो सकता है जिसकी वह शुरुआत में गारंटी दे सकता है।

तैयार कंक्रीट को सड़क के किनारों पर मैन्युअल रूप से वितरित किया जाना चाहिए और दिखाई देने वाली सभी रिक्तियों को ईमानदारी से भरना चाहिए। कंक्रीट को फॉर्मवर्क में उच्चतम बिंदु तक रेक करने का प्रयास करें, जहां से यह अपने आप उन क्षेत्रों में चला जाएगा जहां मिश्रण की अभी भी आवश्यकता है। अब कंक्रीट सड़क की सतह को समतल करना शुरू करें। यह बहुत सावधानी से किया जाना चाहिए, समय-समय पर पसलियों को मैन्युअल रूप से ट्रिम करना नहीं भूलना चाहिए।

फिर आपको तब तक इंतजार करना होगा जब तक कि बनाए जा रहे स्लैब की सतह से सारी नमी गायब न हो जाए और सुनिश्चित करें कि कंक्रीट एक श्रमिक के वजन का समर्थन करने के लिए पर्याप्त मजबूत है। उसका काम होगा, घुटने के पैड पर खड़े होकर, सबसे पहले सिकुड़न वाले सीमों को चिह्नित करना और काटना, जो कमजोर क्षेत्रों को अलग करते हैं, ताकि दरारें केवल सीम के साथ बनें, और यादृच्छिक क्रम में नहीं। कोटिंग फिनिशिंग चरण पूरा होने के बाद, आपको परिणामी सतह पर सख्त सीलेंट के मिश्रण को स्प्रे करने की आवश्यकता होगी। यह सड़क को पानी के बहुत तेजी से वाष्पीकरण से बचाएगा, जिससे यह समान रूप से और धीरे-धीरे सूख सकेगी। इससे अंतिम कोटिंग की ताकत बढ़ जाएगी और ऐसे में आप लंबे समय तक मरम्मत करने से बच सकेंगे। इसके अलावा, सुखाने की इस विधि से कंक्रीट सख्त होने की अवधि के दौरान वातावरण से नमी को अवशोषित नहीं करेगा।

सड़कों और राजमार्गों की बहुत बार-बार मरम्मत से पता चलता है कि उनके निर्माण में उपयोग किए गए कंक्रीट मिश्रण की गुणवत्ता पर्याप्त अच्छी नहीं है। शायद यह गुणवत्ता का मामला नहीं है, बल्कि इसके डिजाइन की प्रक्रिया में उल्लंघन का मामला है। फिर भी, कॉस्मेटिक मरम्मतट्रैक लगभग हर साल बनाए जाते हैं, लेकिन इससे समस्या का पूरी तरह समाधान नहीं होता है। सड़क की इतनी बार-बार मरम्मत का और क्या कारण हो सकता है? शायद कोई भी इस प्रश्न का निष्पक्ष उत्तर नहीं देगा और यह हमेशा खुला रहेगा।

कंक्रीट सबसे आम इमारत आधार है। लगभग किसी भी क्षेत्र में विभिन्न रचनाओं का सफलतापूर्वक उपयोग किया जाता है, जो सामग्री को सार्वभौमिक बनाता है।

सड़क कंक्रीट एक अलग समूह से संबंधित है। इस सामग्री का व्यापक रूप से सड़क की सतहों और हवाई क्षेत्र के फुटपाथ बिछाने में उपयोग किया जाता है। मुख्य विशेषतानिर्माण का आधार सबसे कठिन परिस्थितियों में काम करने की क्षमता है। सड़क सतहों के लिए कंक्रीट के विशिष्ट गुण क्या हैं?

प्रकार

उद्देश्य के आधार पर, निम्नलिखित प्रकार की सामग्री को प्रतिष्ठित किया जाता है:

1. मल्टी-लेयर संरचना के साथ सड़कें बिछाते समय सिंगल-लेयर कोटिंग्स और शीर्ष परतें बनाने के लिए रचनाएँ। इस मामले में, सड़क कंक्रीट के गुण हैं: अधिकतम आवश्यकताएँ, चूंकि कोटिंग की सतह परतें न केवल परिवहन से आने वाले भार से प्रभावित होती हैं, बल्कि इससे भी प्रभावित होती हैं बाह्य कारकपर्यावरण।
2. दो-परत कोटिंग्स में निचली परत बनाने के लिए सामग्री। विनिर्माण के दौरान, गुणों पर कम ध्यान दिया जाता है, जिनकी उपस्थिति पिछले प्रकार की सामग्री के लिए एक अनिवार्य आवश्यकता है।
3. सड़क कंक्रीट, जो बेहतर स्थायी फुटपाथ बिछाने के लिए आधार के रूप में कार्य करती है। सामग्री परत पर महत्वपूर्ण भार की अनुपस्थिति के कारण, इस मामले में इसकी तैयारी काफी औसत विशेषताओं की उपस्थिति की अनुमति देती है।

सामग्री की संरचना

सड़क कंक्रीट की संरचना अलग-अलग हो सकती है और इसलिए, इसकी तकनीकी विशेषताएं अलग-अलग होती हैं।
प्लास्टिकयुक्त या हाइड्रोफोबिक पोर्टलैंड सीमेंट का उपयोग आमतौर पर उत्पादन के आधार के रूप में किया जाता है। इसके अलावा, सड़क की सतह बिछाने के लिए उपयोग किए जाने वाले कंक्रीट का ग्रेड कम से कम M400 होना चाहिए।

सड़क कंक्रीट तैयार करने के लिए सामग्री का इष्टतम अनुपात 1:2:5 (सीमेंट, रेत, भराव) है। बड़े भरावों को प्राथमिकता दी जाती है, जिसके लिए बेसाल्ट बजरी का उपयोग करना सबसे उचित है। अधिक नमी के साथ, सड़क कंक्रीट की संरचना में तलछटी चट्टानें कुछ हद तक खराब प्रदर्शन करती हैं।

कंक्रीट सड़क की ऊपरी परतों को बिछाने के दौरान उपयोग की जाने वाली सामग्री तैयार करने की मुख्य आवश्यकता एक भराव का उपयोग है जिसकी संपीड़न शक्ति कम से कम 1200 किलोग्राम / वर्ग मीटर है। सड़क की सतहों की मध्य और निचली परतों को बिछाने के लिए एक निर्माण आधार का उत्पादन क्रमशः 800 और 600 किलोग्राम / वर्ग मीटर की तन्य शक्ति के साथ कुचल पत्थर के उपयोग की अनुमति देता है।

जिस सामग्री से राजधानी की सड़कों पर कंक्रीट डाला जाएगा, उसके निर्माण में विभिन्न अंशों की रेत का उपयोग किया जा सकता है। अधिकतर, मध्यम या मोटे ढांचे की दानेदार रेत को प्राथमिकता दी जाती है।

अतिरिक्त सुविधाओं

कंक्रीट का आवरणसड़कों को परत गतिशीलता मानकों का पालन करना चाहिए, जो 2 सेमी से अधिक नहीं हैं। इस आवश्यकता से अधिक होने से बचने के लिए, कंक्रीट तैयार करते समय खनिज अनाज के रूप में योजक का उपयोग किया जाता है।

दूसरों को महत्वपूर्ण गुणवत्तासामग्री लचीली ताकत है। सड़क की सतह की कंक्रीट परत के उच्च शक्ति संकेतक तीव्र दबाव के अधीन विमानों के लिए एक आवश्यक विशेषता हैं।

कुछ बलों के संपर्क में आने पर कंक्रीट की सड़क के द्रव्यमान और आयतन में परिवर्तन हो सकता है। इसलिए, तैयार कंक्रीट बिछाने से पहले, अक्सर घर्षण परीक्षण किया जाता है। सामग्री के गुणों की जांच करने के लिए, विशेष घूर्णन हलकों पर नमूने बनाए जाते हैं। परिणाम आम तौर पर स्वीकृत मानकों के अनुसार सत्यापित किए जाते हैं।

कंक्रीट सड़कों की गुणवत्ता के लिए आवश्यकताएँ

ऐसी कई आवश्यकताएँ हैं जो कंक्रीट सड़क सतहों की विशेषताओं पर लागू होती हैं:

1. माइक्रोक्रैक बनाने की प्रवृत्ति का अभाव एक काफी महत्वपूर्ण आवश्यकता है, क्योंकि सड़क की सतह बिछाने का काम अक्सर सबसे प्रतिकूल परिस्थितियों में किया जाता है। ऐसी स्थितियों में, सामग्री को पूरी तरह से सख्त होने के लिए आवश्यक पूरे समय के दौरान कंक्रीट सड़क के टूटने की संभावना महत्वपूर्ण बनी रहती है।
2. गतिशील भार का प्रतिरोध। सड़क कंक्रीट की संरचना बनाने में ऐसे भरावों का उपयोग शामिल होता है जो सतह पर भारी यातायात गुजरने पर होने वाले नियमित कंपन का सामना करने में सक्षम होते हैं।
3. रासायनिक प्रभावों का प्रतिरोध। यह कोई रहस्य नहीं है कि बर्फीली परत को हटाने के लिए कंक्रीट सड़कों को अक्सर रासायनिक रूप से सक्रिय अभिकर्मकों से साफ किया जाता है। सामग्री की संतुलित संरचना का निर्माण व्यक्ति को ऐसे प्रभावों से निपटने की अनुमति देता है।

स्थायी कंक्रीट सड़क का निर्माण सामग्री को मिट्टी के आधार पर और पुरानी सड़क की सतह को हटाने के बाद बिछाने की अनुमति देता है। आरंभ करने के लिए, साइट को मलबे और वनस्पति से साफ़ किया जाता है। गांठें कट जाती हैं और अनियमितताएं दूर हो जाती हैं। गड्ढे और गड्ढे सामान्य मिट्टी या निर्माण कचरे से भरे हुए हैं।

सड़क की वास्तविक कंक्रीटिंग से पहले, साइट को रेत की घनी परत से ढक दिया जाता है, अधिमानतः मोटे अंश की। 3 से 5 सेमी की मोटाई वाला रेत का तकिया पर्याप्त माना जाता है, रेत के ऊपर समान मोटाई की परत में कुचला हुआ पत्थर डाला जाता है। निष्कर्ष के तौर पर प्रारंभिक गतिविधियाँफॉर्मवर्क वहां रखा जाता है जहां कंक्रीट डाला जाएगा।

यह जांचना काफी समस्याग्रस्त है कि स्व-निर्मित रचना के गुण आवश्यक आवश्यकताओं को पूरा करते हैं या नहीं। इसलिए, सबसे पहले उन क्षेत्रों को भरने की अनुशंसा नहीं की जाती है जो बहुत बड़े हैं।

जिस सामग्री से कंक्रीट की सड़कें बिछाई जाती हैं वह तैयार हो जाने के बाद, विनिर्माण तकनीक का पालन किया गया है, और साइट को साफ और समतल किया गया है, आप फॉर्मवर्क द्वारा सीमित क्षेत्र को भरने के लिए आगे बढ़ सकते हैं। कंक्रीट की परत पूरी तरह से सख्त हो जाने के बाद ही फॉर्मवर्क को हटाया जाता है।
कंक्रीट सड़क का निर्माण कार्य पूरा कर लिया है अपने ही हाथों सेउपरोक्त अनुशंसाओं के अनुसार, आप वास्तव में मजबूत, विश्वसनीय और टिकाऊ कोटिंग प्राप्त कर सकते हैं।

सड़क निर्माण में प्रयुक्त कंक्रीट के गुण

सड़क कंक्रीट एक विशेष समूह से संबंधित है मिश्रण का निर्माण. यह कई आक्रामक कारकों के प्रति उच्च प्रतिरोध की विशेषता है:

• नकारात्मक प्राकृतिक घटनाएं(तापमान में परिवर्तन, पानी और हवा का प्रभाव);
• गतिशील प्रभाव (कंपन, नियमित दबाव परिवर्तन);
  रसायन (डी-आइसिंग एजेंट)।

इसके अलावा, इस संरचना में माइक्रोक्रैक बनने का खतरा नहीं है, जो प्रतिकूल परिस्थितियों में काम करते समय विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। इसलिए, सामग्री का उपयोग सड़क की सतहों और हवाई क्षेत्रों को बिछाने के लिए किया जाता है, जो उन्हें उच्च पहनने के प्रतिरोध, ताकत, विश्वसनीयता और स्थायित्व प्रदान करता है।

मिश्रण के प्रकार
कंक्रीट का उपयोग सड़क निर्माण में विभिन्न प्रयोजनों के लिए किया जाता है। उनके आधार पर, इसे तीन श्रेणियों में विभाजित किया गया है, जिनमें से प्रत्येक की अपनी विशेषताएं हैं:

कोटिंग्स की बाहरी परतें बनाने के लिए मिश्रण। वे उच्चतम गुणवत्ता के होने चाहिए, क्योंकि यह वह सतह है जो सबसे अधिक भार सहन करती है।
दो-परत कोटिंग्स की निचली गेंदों को बिछाने के लिए रचनाएँ। इनकी गुणवत्ता पिछले वाले से कम है.
वे सामग्रियाँ जिनका उपयोग स्थायी कोटिंग्स बनाते समय आधार के रूप में किया जाता है। इनकी विशेषताएँ काफी औसत हैं।
सड़क की सतहों का निर्माण करते समय, प्रत्येक प्रकार के कंक्रीट के उपयोग के लिए आवश्यकताओं का पालन करना आवश्यक है। कोटिंग्स के प्रदर्शन गुण इस पर निर्भर करेंगे।

सड़क कंक्रीट - ब्रांड और कीमत

सड़क कंक्रीट: रचना
नियमित कंक्रीट की तरह, पक्की कंक्रीट में सीमेंट, रेत और भराव होता है। इन घटकों का इष्टतम अनुपात 1:2:5 है। लेकिन सड़क कंक्रीट (GOST 10268─80 में इसकी तैयारी और उपयोग के लिए विस्तृत सिफारिशों की एक सूची शामिल है) के लिए एक विशेष दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, इसके पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने और अतिरिक्त सुदृढीकरण बनाने के लिए फाइबर का उपयोग किया जाना चाहिए। शीर्ष परतों के लिए इच्छित समाधान में 20 मिमी से अधिक के व्यास वाले कणों से युक्त भराव होना चाहिए। और यहां तक ​​कि हर प्रकार का सीमेंट सड़क कंक्रीट (ग्रेड 300-400 और इससे कम नहीं) में जोड़ने के लिए उपयुक्त नहीं है।

सड़क पर कंक्रीट बिछाना
स्थायी कंक्रीट मार्ग का निर्माण नींव तैयार करने से शुरू होता है। वे साधारण मिट्टी या टूटे हुए पुराने राजमार्ग का उपयोग कर सकते हैं। कार्य क्षेत्र को साफ करने और समतल करने के बाद, इसकी सतह पर 3-5 सेमी मोटी रेत की गेंद और कुचल पत्थर की समान परत रखी जाती है। इसके बाद, फॉर्मवर्क स्थापित किया जाता है और तैयार समाधान से भर दिया जाता है। कोटिंग का उपयोग मिश्रण के सख्त होने के लिए निर्दिष्ट समय के बाद ही किया जा सकता है।

सड़क कंक्रीट का उत्पादन
राजमार्ग निर्माण और नवीनीकरण बड़े पैमाने के उपक्रम हैं। उन्हें उचित गुणवत्ता की बड़ी मात्रा में सामग्री की आवश्यकता होती है। इसे बनाने और इसके गुणों का परीक्षण करने के लिए, आपको विशेष उपकरणों की आवश्यकता होती है, जिनसे हमारा संयंत्र सुसज्जित है।

अखंड सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ का निर्माण करते समय, मशीनों के एक सेट का उपयोग किया जाता है जो सभी उत्पादन प्रक्रियाओं को मशीनीकृत करना और इन-लाइन विधि का उपयोग करके सड़क निर्माण को व्यवस्थित करना संभव बनाता है। इन-लाइन विधि का उपयोग करके सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ के निर्माण का आयोजन करते समय, किट में शामिल मशीनों के संचालन में आसानी के आधार पर, कार्य मोर्चे को अलग-अलग खंडों में विभाजित किया जाता है। अनुभागों (व्यवसायों) के आयाम कार्य में एक दूसरे के साथ मशीनों के आपसी समन्वय की प्रकृति पर निर्भर करते हैं, जो आम तौर पर कोटिंग के निर्माण के आयोजन की पूरी प्रणाली को निर्धारित करता है।
जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, अखंड सीमेंट-कंक्रीट कोटिंग्स एक या दो-परत हो सकती हैं। शहरी राजमार्गों और एक्सप्रेसवे पर, ऐसी कोटिंग्स बाध्यकारी सामग्री के साथ मजबूत मिट्टी की नींव के साथ-साथ बजरी और कुचल पत्थर की नींव पर रखी जाती हैं। कम यातायात तीव्रता और इंट्रा-ब्लॉक ड्राइववे वाली सड़कों पर, रेतीले आधारों पर सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ स्थापित करने की अनुमति है। रेतीले आधारों के साथ-साथ रेत की ठंढ-सुरक्षात्मक और जल निकासी परतों का उपयोग करने के मामले में, कार्य निम्नलिखित क्रम में किया जाता है। रेत का परिवहन डंप ट्रकों द्वारा किया जाता है और बुलडोजर या मोटर ग्रेडर द्वारा आवश्यक ऊर्ध्वाधर स्तर तक वितरित किया जाता है। समतल करने के बाद, रेत को वायवीय टायरों पर रोलर्स की सहायता से जमा दिया जाता है।
रेत की परत की प्रारंभिक ग्रेडिंग एक ऑटोट्रेडर द्वारा की जाती है, और अंतिम ग्रेडिंग और संघनन रेल फॉर्म की स्थापना के बाद बेस प्रोफाइलर द्वारा किया जाता है। आधार या अंतर्निहित परत को रेत की इष्टतम नमी सामग्री पर संकुचित किया जाना चाहिए, इसलिए, यदि आवश्यक हो, तो प्रोफाइलिंग तंत्र से गुजरने से पहले रेत को पानी देने वाली मशीन से गीला किया जाता है।
कुचल पत्थर और बजरी के आधारों के निर्माण की तकनीकी प्रक्रिया में डंप ट्रकों द्वारा सामग्री को हटाना, बुलडोजर या मोटर ग्रेडर के साथ समतल करना और उन्हें रोल करके कॉम्पैक्ट करना शामिल है। इस मामले में, कुचल पत्थर बिछाने वाली मशीनों का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। बाध्यकारी सामग्रियों से प्रबलित मिट्टी से आधार बनाते समय, उत्पादन प्रक्रिया को प्रतिष्ठानों में मिश्रण विधि या सड़क पर मिश्रण विधि का उपयोग करके किया जा सकता है। इस मामले में संचालन का तकनीकी क्रम इसके अनुसार निर्धारित किया जाता है। वर्तमान "सड़क और हवाई क्षेत्र के निर्माण में बाध्यकारी सामग्री से मजबूत की गई मिट्टी के उपयोग के निर्देश।"
कंक्रीट-बिछाने वाली मशीनों के एक सेट का उपयोग करके तैयार आधार पर सीमेंट-कंक्रीट कोटिंग स्थापित करने की तकनीकी प्रक्रिया में निम्नलिखित ऑपरेशन शामिल हैं: रेल फॉर्म के लिए आधार तैयार करना और रेल फॉर्म स्थापित करना; आधार का अंतिम समतलन और संघनन; आधार की सतह (यदि यह सीमेंट-रेत मिश्रण से बना है) को बिटुमेन इमल्शन से उपचारित करना: गैसकेट, विस्तार संयुक्त पिन, पानी के सेवन कुओं के लिए ब्लॉक स्थापित करना; कंक्रीट मिश्रण का वितरण; दो-परत कोटिंग्स स्थापित करते समय, कोटिंग की निचली परत को वितरित करने के बाद, एक मजबूत जाल बिछाया जाता है, और फिर शीर्ष परत का कंक्रीट मिश्रण वितरित किया जाता है; कंक्रीट मिश्रण का संघनन और कोटिंग सतह का परिष्करण; विस्तार जोड़ों की व्यवस्था; रेल प्रपत्रों को हटाना; इलाज; विस्तार जोड़ों को भरना।

चित्र में. 105 शहरी सड़कों के अखंड सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथों के निर्माण के लिए एक तकनीकी प्रवाह आरेख दिखाता है जिसमें रेल-फॉर्म के साथ चलने वाली कंक्रीट-बिछाने वाली मशीनों का एक सेट होता है। रेल फॉर्म को चौड़े फुटपाथ बेस पर स्थापित किया जा सकता है। यदि ऐसा आधार कंक्रीट-बिछाने वाले सेट की मशीनों से लोड के तहत रेल रूपों की गैर-सैगिंग स्थिति सुनिश्चित नहीं करता है, तो रेल रूपों के नीचे एक प्रबलित आधार स्थापित किया जाना चाहिए। रेल फॉर्म में मजबूती और कठोरता होनी चाहिए, जिससे यह सुनिश्चित हो सके कि कोटिंग के निर्माण के लिए उपयोग की जाने वाली मशीनें बिना विरूपण के उनके बीच से गुजर सकें।
स्थापना से पहले, रेल रूपों की स्थिति और ज्यामितीय आयामों की शुद्धता की जांच करें। ऊर्ध्वाधर तल में रेल रूपों की वक्रता 2 मिमी, क्षैतिज तल में 5 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। जोड़ों पर रेल-फ़ॉर्म लिंक की ऊंचाई में अंतर 2 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। रेल फॉर्मों को पुराने कंक्रीट से साफ किया जाना चाहिए। विकृत और दोषपूर्ण रेल प्रपत्रों को अस्वीकार कर दिया जाता है और उपयोग की अनुमति नहीं दी जाती है।
रेल प्रपत्रों को कारों या ट्रैक्टर ट्रॉलियों पर स्थापना स्थल तक पहुंचाया जाता है। कंक्रीट बिछाने वाली मशीन के दो-शिफ्ट संचालन की अपेक्षा के साथ ट्रक क्रेन द्वारा रेल फॉर्म को डिज़ाइन स्थिति में स्थापित किया जाता है। योजना में रेल फॉर्म स्थापित करने के लिए लाइन को कोटिंग के एक तरफ थियोडोलाइट का उपयोग करके और दूसरी तरफ एक टेम्पलेट का उपयोग करके बिछाया जाता है। रेल फॉर्म की ऊंचाई एक स्तर का उपयोग करके डिज़ाइन चिह्नों के अनुसार स्थापित की जाती है।
रेल फॉर्मों की सही स्थापना की जाँच जियोडेटिक उपकरणों से की जाती है, और समानता की जाँच एक टेम्पलेट से की जाती है। रेल फॉर्म के लिंक बोल्ट से जुड़े हुए हैं और धातु पिन के साथ आधार से सुरक्षित हैं।
कंक्रीट मिश्रण बिछाने से पहले, रेल मोल्डों को रोल किया जाना चाहिए, जिसके लिए रेत से भरे हॉपर के साथ कंक्रीट स्प्रेडर को कम से कम दो बार उनके ऊपर से गुजारा जाता है। सभी ज्ञात कमियाँ समाप्त हो गई हैं। दो आसन्न रेल फॉर्मों की ऊंचाई के निशानों में अंतर 2 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।
अंतिम संघनन प्रक्रियाओं का मशीनीकरण रेतीला आधार, पाले से सुरक्षा, जल निकासी और परतों को समतल करने का कार्य प्रोफाइलर DS-502A (B) द्वारा किया जाता है। DS-502A प्रोफाइलर चार संशोधनों में निर्मित होता है: 3.5 की चौड़ाई के साथ एक फ्लैट प्रोफ़ाइल बनाने के लिए; 5 और 7 मिमी और 7 मीटर की चौड़ाई के साथ एक गैबल प्रोफ़ाइल की स्थापना के लिए डीएस-502बी मशीन को 7.5 और 3.75 मीटर की एक फ्लैट प्रोफ़ाइल की एक पट्टी चौड़ाई, 7.5 मीटर की एक गैबल प्रोफ़ाइल के लिए डिज़ाइन किया गया है। तकनीकी विशेषताओंबेस प्रोफाइलर तालिका में दिए गए हैं। 70.
जैसे ही प्रोफाइलर चलता है, मशीन का ब्लेड आधार की असमानता को काट देता है और उसके सामने सामग्री का एक प्रिज्म जमा करता है, गड्ढों को भरता है और सतह को समरूपता और आवश्यक अनुप्रस्थ ढलान देता है। आधार का संघनन एक बॉक्स-सेक्शन बीम के रूप में बने कंपन बीम का उपयोग करके किया जाता है, जिसके शीर्ष पैनल पर गोलाकार कंपन वाले वाइब्रेटर लगे होते हैं।

कोटिंग के घर्षण के गुणांक को कम करने के लिए, बिटुमेन या सीमेंट से उपचारित रेत की एक समतल परत आधार पर रखी जाती है। इस परत की प्रोफाइलिंग और कॉम्पैक्टिंग का काम भी DS-502A(B) मशीन का उपयोग करके किया जाता है।
आधार की अंतिम फिनिशिंग पूरी करने के बाद, विस्तार जोड़ों के लिए पिन और संपीड़न जोड़ों के लिए संरचनात्मक तत्वों के साथ गास्केट स्थापित किए जाते हैं। स्लैब के बीच सीम का सामान्य संचालन न केवल पिन कनेक्शन के डिजाइन पर निर्भर करता है, बल्कि निर्माण प्रक्रिया के दौरान काम की संपूर्णता पर भी निर्भर करता है। यदि सीमों का निर्माण सभी तकनीकी नियमों के अनुपालन में किया जाता है, तो सड़क के संचालन के कई वर्षों में कोई कठिनाई उत्पन्न नहीं होगी और केवल सीमों के नियमित रखरखाव की आवश्यकता होगी। अनुचित कार्य से विकृतियाँ तेजी से प्रकट हो सकती हैं, जिसके सुधार के लिए बड़ी लागत की आवश्यकता होगी।
हमारे देश में सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ के साथ राजमार्गों के निर्माण के अभ्यास में, गैस्केट और पिन को जकड़ने के लिए कम से कम 6 मिमी के व्यास के साथ मजबूत स्टील से बने सहायक फ्रेम-टोकरी का उपयोग किया जाता है। इस मामले में, लकड़ी के स्पेसर के ऊपर नाली ताजा रखी और कठोर कंक्रीट दोनों में बनाई जा सकती है।
उपरोक्त विधियों के अलावा, कंक्रीट फुटपाथ के सीम में बोर्ड स्पेसर स्थापित करते समय, बोर्ड के दोनों किनारों पर बेस में संचालित पिन के साथ स्पेसर को सुरक्षित करने के लिए एक विधि का उपयोग किया जाता है। कंक्रीटिंग के बाद, पिनों को हटा दिया जाना चाहिए, क्योंकि शेष पिन कंक्रीट कवरिंग को आधार से जोड़ते हैं और परिणामस्वरूप, कंक्रीट में अतिरिक्त तनाव उत्पन्न होता है।
साथ ही परियोजना द्वारा प्रदान किए गए स्थानों में सड़क की सतह पर सीम तत्वों की स्थापना के साथ, जल सेवन कुओं के हैच ब्लॉक के लिए संरचनाएं स्थापित की जाती हैं। ट्रक क्रेन का उपयोग करके कुएं के ब्लॉक स्थापित किए जाते हैं।
प्रबलित कंक्रीट फुटपाथ का निर्माण करते समय, एक अतिरिक्त ऑपरेशन सुदृढीकरण जाल या फ्रेम बिछाना है। सुदृढीकरण केंद्रीय रूप से तैयार किया जाता है विनिर्माण उद्यमशहरी सड़क निर्माण. सुदृढ़ीकरण जाल और फ़्रेमों को वाहनों पर स्थापना स्थल पर पहुंचाया जाता है और चलते समय क्रेन द्वारा डिज़ाइन स्थिति में स्थापित किया जाता है।
कंक्रीट मिश्रण डालना शुरू करने से पहले, जाँच करें: ए) रेल फॉर्म की सही स्थापना (योजना और अनुदैर्ध्य प्रोफ़ाइल में उनकी स्थिति की शुद्धता, व्यक्तिगत लिंक के बट जोड़ों को बन्धन की विश्वसनीयता), साइड की दीवारों की पूरी तरह से चिकनाई रूपों का; बी) विस्तार जोड़ों में गास्केट और पिन के बन्धन की विश्वसनीयता; ग) अनुपचारित रेत या रेतीले आधार की समतल परत की पर्याप्त नमी।
कंक्रीट मिश्रण को विशेष निकायों (साइड अनलोडिंग के साथ) के साथ डंप ट्रकों में प्लेसमेंट साइट पर ले जाया जाता है, जो वितरक में मिश्रण की सुविधाजनक और त्वरित अनलोडिंग सुनिश्चित करता है। डंप ट्रकों की बॉडी जलरोधक होनी चाहिए, काम करने योग्य क्लोजर होना चाहिए सौम्य सतह, मिश्रण को सूखने या गीला होने से बचाने के लिए उपकरण। प्रत्येक यात्रा के बाद, डंप ट्रकों की बॉडी को पानी से धोना चाहिए।
सेटिंग की शुरुआत के साथ पोर्टलैंड सीमेंट पर आधारित कंक्रीट मिश्रण के परिवहन की अवधि कम से कम 2 घंटे से अधिक नहीं होनी चाहिए: +20° से +30°C तक कंक्रीट बिछाने के दौरान हवा के तापमान पर 30 मिनट; 60 मिनट - +20° से नीचे हवा के तापमान पर। +30 से +35°C के वायु तापमान पर, सापेक्ष वायु आर्द्रता 50% से कम और कंक्रीट मिश्रण का तापमान 30°C से अधिक नहीं होने पर, कंक्रीट मिश्रण के परिवहन की अवधि 30 मिनट से अधिक नहीं होनी चाहिए। कंक्रीट मिश्रण की गतिशीलता (कठोरता) को उसके स्थापना स्थल तक परिवहन के समय और हवा के तापमान को ध्यान में रखते हुए निर्धारित किया जाना चाहिए। कंक्रीट रखने वाली मशीनों के एक सेट के उपयोग को अधिकतम करने और एक समान संरचना का कंक्रीट प्राप्त करने के लिए, कंक्रीट मिश्रण को पूरे कार्य शिफ्ट में समान रूप से और लगातार आपूर्ति की जानी चाहिए।
रूस में ZIL-MMZ-553 कंक्रीट ट्रकों की एक श्रृंखला का उत्पादन किया गया है, जो गर्म जलवायु में कंक्रीट मिश्रण के परिवहन के लिए डिज़ाइन किया गया है। ZIL-164A वाहन के आधार पर निर्मित यह वाहन, शरीर की संरचना में एक डंप ट्रक से भिन्न होता है, जिसमें एक खड़ी झुकी हुई पिछली दीवार के साथ एक गोंडोला का आकार होता है। क्षितिज की ओर नीचे के झुकाव का कोण 80° तक पहुँच जाता है, और पीछे की दीवार - 48° तक। शरीर की अंडाकार आकार की निचली और पार्श्व दीवारों में हवा की परतें 80 मिमी मोटी होती हैं। शरीर पर एक सुरक्षा कवच होता है जो लोडिंग के समय खुलता है।
वाहनों (डंप ट्रकों) से कंक्रीट मिश्रण प्राप्त करना और कोटिंग के आधार पर इसका वितरण कंक्रीट मिश्रण वितरक हॉपर DS-503A(B) द्वारा किया जाता है। क्रमशः 7 और 7.5 मीटर की चौड़ाई वाली कंक्रीटिंग स्ट्रिप्स के लिए साइड लोडिंग डीएस-503ए और डीएस-503बी के साथ कंक्रीट मिश्रण के बंकर वितरकों की तकनीकी विशेषताएं तालिका में दी गई हैं। 71.

डंप ट्रकों से कंक्रीट मिश्रण को एक वितरण हॉपर में उतार दिया जाता है, जो इसे सड़क के पार चलते हुए बेस पर वितरित करता है। आधार के नीचे बंकर की ऊंचाई को समायोजित करके, आप बिछाई गई कंक्रीट परत की मोटाई को बदल सकते हैं। कोटिंग की डिज़ाइन मोटाई के मुकाबले असंबद्ध कंक्रीट परत की मोटाई में आवश्यक वृद्धि मिश्रण की गति और प्लास्टिसिटी के आधार पर प्रयोगात्मक रूप से निर्धारित की जाती है। 1-2 सेमी के शंकु ड्राफ्ट के साथ, यह वृद्धि 2-3 सेमी है।
कंक्रीट मिश्रण स्क्रू वितरकों का उपयोग करके कंक्रीट मिश्रण का अधिक कुशल वितरण प्राप्त किया जाता है। रूस में बनाया गया DS-507 बरमा वितरक, 7.0-7.5 मीटर चौड़ी पट्टी के साथ कंक्रीट मिश्रण के वितरण और प्रारंभिक संघनन के लिए डिज़ाइन किया गया है। DS-507 मशीन का मुख्य कार्य भाग, प्रतिवर्ती बरमा, दो हिस्सों से बना है। जिनमें से प्रत्येक की एक स्वतंत्र ड्राइव है। बरमा के सामने दो ब्लेड हैं जो अतिरिक्त मिश्रण को काट देते हैं और इसके समान वितरण को बढ़ावा देते हैं। हाइड्रोलिक लिफ्ट सिलेंडर का उपयोग करके बरमा और ब्लेड दोनों को आवश्यक ऊंचाई पर रखा जा सकता है। DS-507 कंक्रीट स्प्रेडर का दूसरा कार्य तत्व एक कंपन बीम है, जो वितरित कंक्रीट मिश्रण का प्रारंभिक संघनन करता है। कंपन बीम एक वेल्डेड बीम के रूप में बनाई जाती है जिस पर छह यांत्रिक वाइब्रेटर स्थापित होते हैं।
दो-परत कोटिंग स्थापित करते समय, पहले कोटिंग की कुल मोटाई के 2/3 की मोटाई के साथ निचली परत का कंक्रीट बिछाएं, फिर कारखाने के उत्पादन के सुदृढीकरण वेल्डेड रोल्ड जाल और कंक्रीट की दूसरी परत बिछाएं। इस मामले में, कंक्रीट मिश्रण को कोटिंग की निचली और ऊपरी परतों में अलग से रखने के लिए दो वितरकों का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।
दो-परत कोटिंग के निर्माण पर काम के संगठन को कोटिंग की पूरी मोटाई में सजातीय अखंड और घने कंक्रीट प्राप्त करने की उम्मीद के साथ मिश्रण की लयबद्ध नियुक्ति सुनिश्चित करनी चाहिए। इस संबंध में, 5 से 20 डिग्री सेल्सियस के वायु तापमान पर निचली और ऊपरी परतों को बिछाने के बीच का समय अंतराल 1 घंटे से अधिक नहीं होना चाहिए; 20-25°C के तापमान पर - 40 मिनट से अधिक नहीं और 25-30°C के तापमान पर - 30 मिनट से अधिक नहीं। ऊपरी और निचली परतों को एक साथ बिछाने की गणना के साथ दो-परत कोटिंग के एक खंड का निर्माण पूरा करना आवश्यक है।
कंक्रीट बिछाने वाली मशीनों को पास करने के बाद, कंक्रीट फिनिशिंग मशीन DS-504A(B) का उपयोग करके कोटिंग की लेवलिंग, कॉम्पैक्टिंग और फिनिशिंग की जाती है। कंक्रीट फिनिशिंग मशीनों DS-504A और DS-504B की तकनीकी विशेषताएं तालिका में दी गई हैं। 72.

हाल ही में, एक नई कंक्रीट फिनिशिंग रेल मशीन DS-508 बनाई गई है, जो कंक्रीट मिक्स डिस्ट्रीब्यूटर DS-507 के साथ पूरी होती है, जिसका उद्देश्य 7 और 7.5 मीटर चौड़े फुटपाथों में सड़क कंक्रीट डालना है, मुख्य रूप से स्थिर मिट्टी से बनी नींव पर।
कंक्रीट फिनिशिंग मशीन DS-504A(B) डिस्ट्रीब्यूटर के पीछे रेल मोल्ड्स के साथ चलती है और तीन कामकाजी निकायों - एक कॉम्पैक्टिंग ब्लेड शाफ्ट, एक वाइब्रेटिंग बीम और एक स्मूथिंग बीम के साथ काम करती है।
ब्लेड शाफ्ट कंक्रीट फिनिशिंग मशीन के सामने के भाग (यात्रा की दिशा में) में स्थित है। जब शाफ्ट घूमता है, तो ब्लेड कंक्रीट मिश्रण को बिछाई जा रही पट्टी की चौड़ाई में समान रूप से वितरित करते हैं और इसे आंशिक रूप से संकुचित करते हैं। शाफ्ट के पीछे एक कंपन करने वाली किरण होती है, जो हिलने-डुलने की हरकत करते हुए अंत में रखे गए कंक्रीट मिश्रण को संकुचित कर देती है।
मशीन के स्क्रीड बार में दो बार होते हैं - सामने की वाइब्रेटिंग बार और पीछे की स्क्रीड बार। दोनों बीम सड़क की सतह पर पत्थरबाजी करते हुए, बिछाई गई कंक्रीट की सतह पर फिसलते हुए चलते हैं। बीम की हिलने-डुलने की गतिविधियों के कारण, कंक्रीट की सतह अंततः समतल और चिकनी हो जाती है। मशीन के आगे बढ़ने पर कोटिंग एक ही स्थान पर 1-2 बार में समाप्त हो जाती है। रिवर्स मूव के दौरान, मशीन सड़क के पहियों पर झुकते हुए, परिवहन की स्थिति में आ जाती है। बिछाए गए कंक्रीट के अच्छे संघनन और सतही परिष्करण के लिए इसका बहुत महत्व है सही स्थापनामशीन के काम करने वाले हिस्से। स्व-चालित कंक्रीट फिनिशिंग मशीन एक ड्राइवर द्वारा संचालित होती है।
पहिए वाली मशीनों के एक सेट के साथ अखंड फुटपाथ का निर्माण करते समय, कंक्रीट को आवश्यक ताकत प्राप्त होने के बाद, कंक्रीट बिछाने के 24 घंटे से पहले क्रेन द्वारा रेल फॉर्म को हटा दिया जाता है, जो प्रयोगात्मक रूप से स्थापित होता है। हटाए गए रेल फॉर्म को प्रवाह की शुरुआत में ले जाया जाता है, जहां उन्हें उसी क्रेन द्वारा एक नए खंड में स्थापित किया जाता है।
सड़क कंक्रीट बिछाने के लिए सबसे प्रभावी मशीनें ट्रैकलेस मशीनें हैं जो कैटरपिलर ट्रैक पर निर्माणाधीन सड़क की सतह पर चलती हैं। इस मामले में, योजना और प्रोफ़ाइल में कंक्रीट फुटपाथ के डिज़ाइन स्थान का सटीक पालन स्वचालित ट्रैकिंग सिस्टम का उपयोग करके प्राप्त किया जाता है। एक ट्रैकलेस पेवर भी रेल मशीनों से भिन्न होता है जिसमें यह सिंगल-पास होता है और कंक्रीट को वितरित करने, कॉम्पैक्ट करने और फिनिशिंग के लिए काम करने वाले तत्वों से सुसज्जित होता है।
ट्रैकलेस पेवर्स का मुख्य लाभ या, जैसा कि उन्हें कहा जाता है, स्लाइडिंग फॉर्म वाले पेवर्स उनकी उच्च उत्पादकता है, जो सिंगल-पास ऑपरेशन के माध्यम से हासिल की जाती है, और तथ्य यह है कि उनका उपयोग अत्यधिक श्रम-गहन, कम-उत्पादकता वाले इंस्टॉलेशन और डिस्मेंटल कार्य को समाप्त करता है। रेल प्रपत्र.
स्लाइडिंग फॉर्म पेवर ट्रैक के बीच लगाए गए हैं। डंप ट्रकों द्वारा मशीन के सामने उतारे गए कंक्रीट का वितरण एक बरमा या ब्लेड वर्किंग बॉडी द्वारा किया जाता है। ब्लेड वाले फ्रेम को हाइड्रोलिक सिलेंडर द्वारा नीचे और ऊपर उठाया जा सकता है, क्रॉस-ट्यूब कैरिज पर ले जाया जा सकता है और इस प्रकार मिश्रण को स्लाइडिंग मोल्ड्स के बीच पूरी चौड़ाई में समान रूप से वितरित किया जा सकता है।
कोटिंग को प्रोफाइल करने के लिए, एक अनुप्रस्थ बीम का उपयोग किया जाता है - लगभग 2 मीटर चौड़ी ट्रे के साथ एक स्लैब, इस स्लैब के सामने, कंक्रीट मिश्रण को कोटिंग की आधी मोटाई तक कंक्रीट में डुबोए गए रॉड इलेक्ट्रिक वाइब्रेटर के साथ कॉम्पैक्ट किया जाता है। कंक्रीट की ऊपरी परत को प्रोफाइलिंग बीम के ठीक सामने स्थापित एक कंपन पाइप के साथ अतिरिक्त रूप से संकुचित किया जाता है। कोटिंग की सतह को 0.7 मीटर की फूस की चौड़ाई के साथ एक अनुप्रस्थ स्लैब के साथ समतल किया जाता है। अंत में, कोटिंग की सतह को 0.4 मीटर की फूस की चौड़ाई के साथ एक फ्लोटिंग अनुप्रस्थ बीम द्वारा चिकना किया जाता है।
कंक्रीट पेवर में ताज़ा रखे गए कंक्रीट में एक इलास्टिक स्पेसर डालकर एक अनुदैर्ध्य जोड़ बनाने की व्यवस्था हो सकती है। कंक्रीट पेवर नियंत्रण स्वचालित है। मशीन की गति की निर्दिष्ट दिशा और कोटिंग की सतह की समरूपता बनाए रखने के लिए, एक ट्रैकिंग सिस्टम का उपयोग किया जाता है। इस प्रणाली के डिज़ाइनों में से एक में ऊंचाई-समायोज्य धारकों के साथ धातु स्टैंड पर फैले दो आधार तार होते हैं। कोटिंग की कंक्रीटिंग से कम से कम 100 मीटर आगे सड़क के दोनों किनारों पर तार का आधार स्थापित किया जाता है। स्थापना को ±2 मिमी की सटीकता के साथ समतल करके जांचा जाता है। कोटिंग सतह के दिए गए स्तर को बनाए रखने के लिए पेवर फ्रेम पर चार इलेक्ट्रॉनिक सेंसर लगाए गए हैं और मशीन की गति की दिशा के लिए एक सेंसर लगाया गया है। प्रत्येक सेंसर में एक स्लॉट होता है जिसके माध्यम से बेस वायर गुजरता है। स्लॉट के दोनों तरफ माइक्रोस्विच हैं।
जब मशीन की गति किसी दिए गए दिशा से विचलित हो जाती है या जब काम करने वाले निकायों की स्थिति किसी दिए गए स्तर से विचलित हो जाती है, तो तार को माइक्रोस्विच में से एक पर दबाया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप इलेक्ट्रिक मोटर को चालू करने के लिए रिले सिस्टम मशीन के कामकाजी भागों के साथ गति की दिशा या फ्रेम की स्थिति के स्तर को समायोजित करने के लिए रिवर्सिंग तंत्र सक्रिय होता है।
मशीन की गति की एक निश्चित दिशा बनाए रखने के लिए एक सेंसर मशीन फ्रेम के सामने कोने पर लटका हुआ है। समायोजन मशीन की पटरियों की गति में अंतर के आधार पर किया जाता है, जिसमें एक स्वतंत्र ड्राइव होती है। काम करने वाले हिस्सों के साथ फ्रेम की स्थिति को मशीन के सामने और पीछे ब्रैकेट पर निलंबित चार सेंसर द्वारा ठीक किया जाता है।
आधार की विश्वसनीय भार-वहन क्षमता के साथ, यह प्रणाली 3 मिमी से अधिक के तीन-तरफा रेल के नीचे अंतराल के साथ कोटिंग की एक सपाट सतह सुनिश्चित करती है।
यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि स्लाइडिंग फॉर्म वाला कंक्रीट पेवर व्यापक रूप से कोटिंग बिछाने, कॉम्पैक्ट करने और फिनिशिंग का संचालन करता है और विशेष कंक्रीट फिनिशिंग मशीनों के उपयोग को समाप्त करता है। हमारे उद्योग द्वारा महारत हासिल किए गए स्लाइडिंग फॉर्म वाले क्रॉलर कंक्रीट पेवर्स में से एक डीएस-513 पेवर है। वर्तमान में, हमारे उद्योग ने उच्च गति वाले राजमार्ग निर्माण के लिए स्लाइडिंग फॉर्म वाली डीएस-100 मशीनों के एक सेट के उत्पादन में महारत हासिल कर ली है (चित्र 106)। ऐसी मशीनों का उपयोग लंबी दूरी के शहरी राजमार्गों, बड़े शहरों तक पहुंच और रिंग रोड (शहर के चारों ओर) के निर्माण के लिए किया जा सकता है।

डीएस-100 सेट में नौ मुख्य प्रकार की मशीनें और उपकरण शामिल हैं: रोडबेड और फाउंडेशन प्रोफाइलर डीएस-97; कन्वेयर-लोडर डीएस-98 प्रोफाइलर पर लगाया गया; कंक्रीट मिश्रण वितरक डीएस-99; कंक्रीट पेवर डीएस-101; सुदृढीकरण जाल के परिवहन के लिए डीएस-103 ट्रॉली, एक कंक्रीट स्प्रेडर के पीछे; कंक्रीट पेवर से जुड़े सुदृढीकरण जाल के लिए कंपन लोडर डीएस-102; कंक्रीट फिनिशिंग मशीन - ट्यूबलर फिनिशर डीएस-104; फिल्म बनाने वाली सामग्री लगाने के लिए डीएस-105 मशीन; डामर फ़र्श उपकरण डीएस-106।
मुख्य मशीनों के अलावा, किट में सहायक मशीनें शामिल हैं: अनुप्रस्थ सीम कटर डीएस-112; अनुदैर्ध्य सीम कटर डीएस-115; सीवन भराव डीएस-67; सेट की मशीनरी और उपकरण के परिवहन के लिए ट्रैक्टर MAE-537 के साथ ट्रेलर DS-107।
किट में 120 m3/h की क्षमता वाला एक स्वचालित निरंतर कंक्रीट बैचिंग प्लांट SB-109 भी शामिल है। प्रति दिन कम से कम 1 किमी सड़क की दर से मशीनों के एक सेट के सामान्य संचालन के लिए, ऐसे दो कारखानों का होना आवश्यक है।
डीएस-97 प्रोफाइलर का उपयोग सड़क की ऊपरी परत को ढीला करने, वितरित करने और प्रोफाइलिंग करने के साथ-साथ निर्माण करते समय विभिन्न आयातित सामग्रियों (रेत, स्लैग, बजरी, बजरी-रेत मिश्रण, बाध्यकारी सामग्री के साथ प्रबलित मिट्टी इत्यादि) की प्रोफाइलिंग के लिए किया जाता है। ठंढ से सुरक्षा, जल निकासी और अंतर्निहित परतें और सीमेंट-कंक्रीट कवरिंग के लिए विभिन्न आधार। प्रोफाइलर के कामकाजी भाग एक ऑगर-मिल, एक फ्रंट ब्लेड, एक डिस्ट्रीब्यूशन ऑगर और एक रियर ब्लेड हैं। संरचनात्मक परतों को संकुचित करने के लिए प्रोफाइलर पर एक कंपन किरण अतिरिक्त रूप से लगाई जा सकती है। प्रारंभिक प्रोफाइलिंग (कटर से चुनना) के दौरान प्रोफाइलर की गति की गति 1-2 मीटर/मिनट है, प्रोफाइलिंग खत्म करने के दौरान 6-7 मीटर/मिनट है, सामग्री वितरित करते समय 3-5 मीटर/मिनट है, स्थिर आधार स्थापित करते समय ( साइट पर मिश्रण) 8-12 मीटर/मिनट और 1-2.5 मीटर/मिनट के एक साथ संघनन के साथ प्रबलित मिट्टी वितरित करते समय। संसाधित पट्टी की चौड़ाई 8.5 मीटर है, और डंप एक्सटेंशन के साथ - 9.5 मीटर प्रोफाइलर और अन्य मशीनों के संदर्भ में आंदोलन के स्तर और दिशा के संकेतक ट्रेसर कॉर्ड (स्ट्रिंग्स) हैं।
पंखे-प्रकार के बेल्ट ट्रांसपोर्ट से युक्त माउंटेड कन्वेयर-रीलोडर DS-98 को सड़क के किनारे या वाहनों में अतिरिक्त सामग्री को फिर से लोड करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
डीएस-99 कंक्रीट स्प्रेडर का उपयोग वाहनों (आमतौर पर डंप ट्रक) से कंक्रीट मिश्रण और अन्य सामग्री प्राप्त करने और उन्हें कंक्रीट स्प्रेडर के कामकाजी हिस्सों में 7.5 मीटर तक की चौड़ाई और 50 सेमी तक की मोटाई में समान रूप से वितरित करने के लिए किया जाता है उपकरण बिछा रहे हैं, जिसमें एक फ्रेम, बेल्ट कन्वेयर और हॉपर मूविंग मैकेनिज्म के साथ हॉपर प्राप्त करना शामिल है; वितरण उपकरण, जिसमें एक स्क्रू कटर और एक मीटरिंग वाल्व शामिल है। कंक्रीट मिश्रण वितरित करते समय डीएस-99 मशीन की गति की गति 2-4 मीटर/मिनट है। प्रबलित सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ का निर्माण करते समय, एक DS-103 ट्रॉली को सुदृढ़ीकरण जाल (7.35 मीटर तक चौड़ी) के परिवहन के लिए वितरक से जोड़ा जाता है।
कंक्रीट स्प्रेडर या प्रोफाइलर के लिए एक अतिरिक्त प्रतिस्थापन उपकरण डीएस-106 डामर पेवर है, जिसका उपयोग स्थिर और अन्य मिश्रण बिछाने के लिए भी किया जाता है। इस मामले में, कंक्रीट स्प्रेडर पर, साथ ही प्रोफाइलर पर, बिछाए गए मिश्रण को कॉम्पैक्ट करने के लिए एक वाइब्रेटिंग बीम लगाया जा सकता है।
DS-106 डामर पेवर में वायवीय ड्राइव पर एक अर्ध-ट्रेलर हॉपर होता है और कंक्रीट स्प्रेडर या प्रोफाइलर पर सामने एक कंपन बीम लगा होता है। हॉपर न केवल एक प्राप्त करने वाले उपकरण के रूप में कार्य करता है, बल्कि ऊंचाई-समायोज्य पिछली दीवार के साथ एक वितरण और खुराक उपकरण के रूप में भी कार्य करता है।
डीएस-101 कंक्रीट पेवर कंक्रीट मिश्रण के अंतिम वितरण, मशीन की धुरी के साथ और कंक्रीट स्ट्रिप्स को जोड़ने के लिए कोटिंग के किनारों पर मजबूत सलाखों की अर्ध-स्वचालित बिछाने, एक अनुदैर्ध्य सीम की स्थापना पर संचालन करता है। ताजा बिछाई गई कंक्रीट, इसे डक्ट टेप से भरना, और कोटिंग की प्रारंभिक फिनिशिंग। कंक्रीट पेवर के काम करने वाले हिस्से एक वितरण बरमा, एक पहला मीटरिंग वाल्व, गहरे वाइब्रेटर का एक पैकेज, विद्युत चुम्बकीय वाइब्रेटर के साथ दूसरा मीटरिंग वाल्व, दो स्विंगिंग फॉर्मिंग बीम, एक स्क्रू प्लेट और साइड स्लाइडिंग मोल्ड हैं। कार्यशील निकाय और स्लाइडिंग फॉर्म एक सहायक फ्रेम पर लगाए जाते हैं, जो कंक्रीट पेवर के मुख्य फ्रेम में विशेष पिन का उपयोग करके जुड़ा होता है। स्टेकर की गति की गति 3.2 मीटर/मिनट तक है।
जाल-प्रबलित कोटिंग्स बिछाते समय, कंक्रीट पेवर DS-102 कंपन सुदृढीकरण जाल लोडर से सुसज्जित होता है। वाइब्रेटरी लोडर एक सेमी-ट्रेलर, दो-सपोर्ट वायवीय व्हील फ्रेम पर लगाया जाता है और विशेष छड़ों का उपयोग करके कंक्रीट पेवर से जुड़ा होता है। कंपन हथौड़ों के दो खंड एक समायोज्य सदमे-अवशोषित निलंबन का उपयोग करके फ्रेम से जुड़े होते हैं; प्रत्येक अनुभाग का कंपन दो यांत्रिक वाइब्रेटर द्वारा किया जाता है। जाल की विसर्जन गहराई को दो हाइड्रोलिक सिलेंडरों द्वारा समायोजित किया जाता है।
कंक्रीट पेवर अतिरिक्त उपकरणों से सुसज्जित है: कोटिंग के किनारों को बनाने के लिए एक उपकरण; ताजा बिछाए गए कंक्रीट में अनुदैर्ध्य सीमों के लिए कंपन कटर; सुदृढ़ीकरण पिन बिछाने के लिए उपकरण।
कंक्रीट फिनिशिंग मशीन - ट्यूबलर फिनिशर DS-104 को सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की सतह के अंतिम परिष्करण के लिए डिज़ाइन किया गया है। मशीन का मुख्य कार्य भाग एक चिकनी पतली दीवार वाली पाइप है, जिसमें दो खंड होते हैं और मशीन की गति की दिशा के संबंध में तिरछे स्थित होते हैं। परिष्करण के दौरान कोटिंग की सतह को गीला करने के लिए स्मूथिंग पाइप पानी के स्प्रे सिस्टम से सुसज्जित है। कोटिंग की फिनिशिंग शटल पास का उपयोग करके 3-4 बार में की जाती है।
कंक्रीट की सतह पर फिल्म बनाने वाली सामग्री लगाने के लिए डीएस-105 मशीन एक स्टिरर के साथ एक टैंक, तरल पंप करने के लिए एक पंप और एक स्प्रे डिवाइस से सुसज्जित है। मशीन 10 मीटर/मिनट तक की गति से चलती है, कोटिंग की सतह पर नमी प्रतिरोधी फिल्म की एक पतली परत लगाती है या 3.65 से 7.92 मीटर की चौड़ाई तक रोल सिंथेटिक फिल्म बिछाती है।
DS-112 अनुप्रस्थ सीम कटर एक स्व-चालित वायवीय पहिये वाली ट्रॉली पर लगाया गया है। काम करने वाले हिस्सों के रूप में, कटर में दो गाड़ियां होती हैं (प्रत्येक में दो कटिंग डिस्क होती हैं), जो फ्रेम के साथ-साथ चलती हैं, कठोर कंक्रीट में अनुप्रस्थ सीमों को काटती हैं।
संयुक्त कटर डीएस-115 एक चार पहियों वाली ट्रॉली है जिस पर एक कार्यशील तत्व स्थापित है - कठोर कंक्रीट में अनुदैर्ध्य सीमों को काटने के लिए एक तीन-डिस्क कटर।
पूरे DS-100 सेट और सहायक मशीनों और उपकरणों का परिवहन MAZ-537 ट्रैक्टर के साथ दो DS-107 ट्रेलरों द्वारा किया जाता है।
सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ के साथ राजमार्गों के उच्च गति निर्माण के लिए डीएस-100 मशीनों का सेट 50-75 किमी के वार्षिक उत्पादन के लिए डिज़ाइन किया गया है, इसलिए कुशल उपयोगमशीनें केवल सड़क की अग्रिम तैयारी, वाहनों के प्रावधान (क्रेज़-256बी प्रकार के भारी शुल्क डंप ट्रक) और सीमेंट-कंक्रीट मिश्रण तैयार करने वाले संयंत्रों को निष्क्रिय सामग्री और सीमेंट की निर्बाध आपूर्ति के अधीन प्राप्त की जा सकती हैं।

(अंतिम अद्यतन दिनांक: 03/07/2018)

भारी परिवहन के भारी यातायात को संभालने के लिए डिज़ाइन किए गए सीमेंट-कंक्रीट और प्रबलित कंक्रीट फुटपाथ, लंबे समय तक अपने उच्च परिवहन और परिचालन गुणों को बनाए रखते हैं और बहुत टिकाऊ होते हैं। हालाँकि, उच्च गुणवत्ता के साथ भी निर्माण कार्यऔर समय के साथ संचालन के दौरान उचित रखरखाव, दरारें, गुहाएं, सीम के किनारों का विनाश, सीम पर स्लैब के किनारों का ऊर्ध्वाधर विस्थापन, स्लैब के कोनों का छिलना, छीलना और अन्य क्षति कंक्रीट सतहों पर दिखाई देती है।
कोटिंग्स के घिसाव और विनाश का एक मुख्य कारण उन पर परिवहन का प्रभाव है, जो कोटिंग में ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज तनाव के उद्भव में योगदान देता है। ऊर्ध्वाधर तनाव का परिमाण गुजरने वाले यातायात के प्रकार और सड़क की सतह की समतलता की डिग्री पर निर्भर करता है। क्षैतिज (स्पर्शरेखा) बल ब्रेक लगाने के दौरान सतह पर टायर के घर्षण और वाहन की गति में अन्य परिवर्तनों और धक्कों से टकराने पर पहिया के प्रभाव के कारण होते हैं। यदि, बढ़ते भार के प्रभाव में, जलभराव की अवधि के दौरान नींव की मिट्टी का धंसना होता है, तो इससे कवरिंग स्लैब का विरूपण होता है।
फुटपाथों के घिसाव का एक अन्य कारण सिकुड़न और तापमान परिवर्तन के दौरान सीमेंट कंक्रीट में महत्वपूर्ण विकृतियों से गुजरने की प्रवृत्ति है, जो योजना में सड़क की सतह के आयामों को बदलने की सीमित संभावना की स्थितियों में इस सामग्री की नाजुकता के साथ मिलकर, इसका कारण बन सकती है। इसमें दरारें दिखाई देती हैं, जो संरचना के स्थायित्व को कम करती हैं, फुटपाथ की जल पारगम्यता को बढ़ाती हैं, इसके लचीलेपन और ताकत को कम करती हैं।
सीमेंट-कंक्रीट और प्रबलित कंक्रीट फुटपाथों में, आमतौर पर निम्न प्रकार की दरारें प्रतिष्ठित की जाती हैं: प्रबलित कंक्रीट तत्व के आधार के निपटान से जुड़ी सिकुड़न दरारें, जो प्रबलित कंक्रीट के ओवरलोडिंग के कारण होती हैं। कम उम्र; रासायनिक अपघटन के कारण होने वाली दरारें, साथ ही सूखने या तापमान परिवर्तन से सिकुड़न के कारण होने वाली विकृतियों के दौरान मात्रा बदलने की सीमित क्षमता। अंततः, दरारें अक्सर झुकने वाले तनाव के कारण होती हैं।
ऑपरेशन के दौरान, कोटिंग्स को कार के पहिये के माध्यम से प्रेषित यांत्रिक भार के अलावा, वायुमंडलीय और अन्य प्रभावों के अधीन किया जाता है, इसलिए उन्हें प्रतिकूल मौसम की स्थिति, मुख्य रूप से ठंढ के लिए रासायनिक रूप से प्रतिरोधी और अच्छी तरह से प्रतिरोधी होना चाहिए। पाले के प्रभाव में सीमेंट-कंक्रीट सड़क स्लैबों को होने वाली क्षति आमतौर पर उनकी सतह के छिलने या मिट्टी के आधार की सूजन में व्यक्त होती है।
बहुत बार, सीमेंट-कंक्रीट सड़क फुटपाथों में विकृतियाँ होती हैं, जिनमें प्रीस्ट्रेस्ड कंक्रीट से बने फुटपाथ भी शामिल हैं। प्रबलित कंक्रीट स्लैबघटिया सामग्री के उपयोग, कंक्रीट मिश्रण तैयार करने और बिछाने की तकनीक में उल्लंघन और ताजा बिछाए गए कंक्रीट की देखभाल के नियमों का पालन न करने के परिणामस्वरूप उत्पन्न होते हैं। पूर्वनिर्मित कवरिंग का उपयोग करने के मामले में, कंक्रीट के कम ठंढ प्रतिरोध को उत्पादों के गर्मी और आर्द्रता उपचार के डिजाइन शासन के गैर-अनुपालन द्वारा समझाया जा सकता है। सड़क के आधार और उपग्रेड की जल-थर्मल व्यवस्था का विशेष महत्व है, क्योंकि इसके आधार पर सड़क पर परिवहन के यांत्रिक प्रभाव के परिणाम बदलते हैं।
यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि छोटी-छोटी विकृतियाँ भी कोटिंग की समरूपता को बाधित करती हैं और गति की गति में कमी लाती हैं। मामूली क्षति वाले फुटपाथ पर भारी वाहनों की आवाजाही से और भी अधिक तीव्र विनाश होता है, इसलिए भारी यातायात के साथ सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की समय पर मरम्मत बहुत महत्वपूर्ण हो जाती है।
सीमेंट-कंक्रीट और प्रबलित कंक्रीट फुटपाथों की मुख्य प्रकार की विकृतियाँ और विनाश और उनकी घटना के कारण तालिका में दिए गए हैं। 89.

शहर की विशिष्ट परिस्थितियों में किए गए सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथों की मरम्मत पर काम की तकनीक, मरम्मत विधियों के उपयोग पर आधारित होनी चाहिए जो सामग्री के उपयोग के परिणामस्वरूप काम को पूरा करने के लिए आवश्यक समय को कम करती है। जो मरम्मत किए गए क्षेत्रों को परिचालन में तेजी से लाने, पैंतरेबाज़ी, उच्च-प्रदर्शन वाली मशीनों और तंत्रों का उपयोग करके मुख्य श्रम-गहन संचालन के पूर्ण मशीनीकरण में योगदान देता है।
सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ के सभी जोड़ों को मैस्टिक से भरा जाना चाहिए। जिन जोड़ों में भराव सामग्री टूट गई है या कंक्रीट स्लैब की ऊर्ध्वाधर दीवारों और जोड़ भरने वाली सामग्री के बीच अंतराल हैं, उन्हें साफ किया जाता है और फिर से मैस्टिक से भर दिया जाता है। सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ के रखरखाव और मरम्मत में उपयोग किए जाने वाले मैस्टिक की संरचना तालिका में दी गई है। 90.

खाना पकाने के लिए बिटुमेन मैस्टिक्सकेवल निर्जलित कोलतार का उपयोग किया जाता है। मैस्टिक को कारखानों में तैयार किया जाता है और पासपोर्ट के साथ कंटेनरों में उपभोक्ता तक पहुंचाया जाता है, जो इसके भौतिक और रासायनिक गुणों को इंगित करता है। यदि कोई केंद्रीकृत आपूर्ति नहीं है, तो मैस्टिक को स्थानीय आधार पर निम्नानुसार तैयार किया जाता है: निर्जलित बिटुमेन को 150-170 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है, जिसके बाद इसमें टुकड़े किए हुए रबर को डाला जाता है। रबड़ के टुकड़े के साथ बिटुमेन को लगातार हिलाते हुए 2.5-3 घंटे तक उबाला जाता है। बिटुमेन के साथ क्रंब रबर को मिलाने के बाद, शेष घटकों को धीरे-धीरे जोड़ा जाता है, और मैस्टिक को लगातार हिलाते हुए 150-170 डिग्री सेल्सियस पर 30 मिनट के लिए फिर से पकाया जाता है।
मरम्मत करते समय, स्टील हुक या विशेष उपकरणों और कठोर ब्रश का उपयोग करके पुराने मैस्टिक से सीम को अच्छी तरह से साफ किया जाता है, और फिर संपीड़ित हवा से उड़ाया जाता है और सुखाया जाता है। डालने से 2-3 घंटे पहले, जोड़ों की ऊर्ध्वाधर दीवारों को बिटुमेन बीएनडी-90/130, बीएनडी-60/90 या बीएनडी-40/60, 1:1 के अनुपात में तरलीकृत गैसोलीन, या तरल बिटुमेन ग्रेड एसजी के साथ लेपित किया जाता है। -15/25 0 .3-0.5 एल/एम2 की खपत के साथ। इस तरह से तैयार किए गए सीम को गर्म मैस्टिक से भर दिया जाता है, जिसे कोटिंग की सतह से 3-5 मिमी नीचे 160-170 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है। मैस्टिक को दो चरणों में सीवन भराव के साथ डाला जाता है: पहले, सीम को उसकी गहराई के 2/3 तक डाला जाता है, और फिर सीम के ऊपरी हिस्से को। यदि, डालने के बाद, तुरंत आंदोलन को खोलना आवश्यक है, तो सीम को खनिज पाउडर के साथ छिड़का जाता है या 10-15 सेमी चौड़े लुढ़के कागज की एक पट्टी उनसे चिपका दी जाती है।
सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथों में जोड़ों को साफ़ करने और भरने के लिए, स्व-चालित गाड़ी पर लगी एक मशीन का भी उपयोग किया जाता है, जिसके सामने सीम से पुराने मैस्टिक को हटाने के लिए डिज़ाइन किया गया एक चाकू-कटर होता है, और जोड़ों को भरने के लिए एक उपकरण होता है। नए मैस्टिक के साथ. साफ किए गए सीमों को उड़ाने के लिए मशीन में एक व्यापक इंस्टालेशन है।
स्लैब में सतही हेयरलाइन दरारों के विकास को रोकने के लिए, जिन स्थानों पर वे दिखाई देती हैं उन्हें एक पतली सुरक्षात्मक परत से ढक दिया जाता है। ऐसा करने के लिए, बिटुमेन ग्रेड SG-70/130 और MG-70/130 (0.7-0.8 l/m2) को धूल और गंदगी से मुक्त सूखी सतह पर डाला जाता है। फिर 5-10 मिमी आकार के छोटे कुचले हुए पत्थर को 0.8-1 m3 प्रति 100 m2 कोटिंग की मात्रा में या मोटे रेत को 0.3-0.5 m3 प्रति 100 m2 कोटिंग की मात्रा में फैलाया जाता है और हल्के रोलर्स के साथ रोल किया जाता है।
1 से 5 मिमी की चौड़ाई वाली दरारें तरलीकृत बिटुमेन ग्रेड एसजी-130/200 और एमजी-130/200 से भरी जाती हैं, जिन्हें 80-100 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक गर्म किया जाता है। सील करने से पहले, उन्हें अच्छी तरह से साफ किया जाता है और सुखाया जाता है। 5 मिमी या अधिक चौड़ी दरारें गंदगी से साफ की जाती हैं, कमजोर बिन्दुकाटकर, कंक्रीट के टुकड़े हटा दिए जाते हैं और भरने से पहले संपीड़ित हवा से अच्छी तरह उड़ा दिया जाता है। इस तरह से तैयार की गई दरारें तरलीकृत बिटुमेन के साथ लेपित होती हैं और मैस्टिक से भरी होती हैं: 10-25 मिमी की दरार की चौड़ाई के साथ - रचनाएं 1, 2 और 3, 5-10 मिमी की चौड़ाई के साथ - रचना 4, 5 और 6 के साथ।
कंक्रीट फुटपाथों की सभी सतहों और दरारों की उनके दिखने के बाद जितनी जल्दी हो सके मरम्मत की जानी चाहिए। ठंडे मौसम में वसंत और शरद ऋतु में और गर्मियों में - सुबह में सीम और दरारें सील करने की सिफारिश की जाती है।
सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथों की मामूली क्षति की मरम्मत के लिए, आप गर्म या ठंडे डामर मिश्रण, कास्ट डामर कंक्रीट, काले कुचले हुए पत्थर या काले पत्थर के बारीक टुकड़ों का उपयोग कर सकते हैं। डामर कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करके सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत शुष्क और अपेक्षाकृत गर्म मौसम में कम से कम 5 डिग्री सेल्सियस के हवा के तापमान पर की जाती है। यदि स्लैब के किनारों के ऊर्ध्वाधर विस्थापन सीम और दरारों पर बने हैं, तो कोटिंग को भी समतल किया जाता है डामर कंक्रीट मिश्रण या काले कुचल पत्थर के साथ। मरम्मत किए जाने वाले क्षेत्र को धूल और गंदगी से अच्छी तरह साफ किया जाता है, सुखाया जाता है और तरलीकृत बिटुमेन ग्रेड एसजी-15/25 की एक पतली परत के साथ चिकनाई की जाती है, जिसे 60 डिग्री सेल्सियस (बाइंडर खपत 0.3-5 एल/एम2) के तापमान तक गर्म किया जाता है, और डामर कंक्रीट मिश्रण या काले कुचल पत्थर से सील किया गया।
गोले, गड्ढों और विनाश के रूप में मामूली क्षति को कंक्रीट के टुकड़ों, धूल और गंदगी से अच्छी तरह से साफ किया जाता है और तरलीकृत बिटुमेन (खपत 0.3-0.5 एल / एम 2) की एक पतली परत के साथ चिकनाई की जाती है। फिर ठंडा या गर्म डामर मिश्रण या काला कुचला हुआ पत्थर बिछाया जाता है और जमाया जाता है। 5 सेमी तक की गहराई वाले गड्ढों को भरते समय, डामर कंक्रीट मिश्रण को एक परत में, 5 सेमी से अधिक की गहराई के साथ - दो परतों में रखा जाता है। छोटे सिंकहोल और गड्ढों के लिए, गर्म मिश्रण को मैनुअल या धातु कंपन रोलर्स और 12-16 किलोग्राम वजन वाले गर्म रैमर के साथ कॉम्पैक्ट किया जाता है। यदि भरे जाने वाले गड्ढों की सतह बड़ी है, तो गर्म डामर कंक्रीट मिश्रण को 5-6 टन वजन वाले रोलर्स के साथ जमा दिया जाता है।
डामर कंक्रीट मिश्रण को संघनन गुणांक को ध्यान में रखते हुए रखा जाता है, जो गर्म मिश्रण के लिए 1.3-1.4 और ठंडे मिश्रण के लिए 1.5-1.6 है। मरम्मत किए गए क्षेत्रों का कंक्रीट फुटपाथ की आसन्न सतह के साथ एक सहज इंटरफ़ेस होना चाहिए। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि डामर कंक्रीट और काले कुचल पत्थर के मिश्रण का उपयोग करके सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत सीमेंट कंक्रीट के साथ उनके खराब आसंजन के कारण अल्पकालिक है। इसके अलावा, काले मिश्रण से मरम्मत किए गए हल्के सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथों का स्वरूप भद्दा होता है। इन कारणों से, डामर कंक्रीट और काले कुचल पत्थर के मिश्रण का उपयोग करके कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत को केवल एक अस्थायी उपाय माना जा सकता है।
कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करके सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत अधिक आशाजनक है। कंक्रीट मिश्रण से मरम्मत की गई सतह अधिक टिकाऊ होती है और मौजूदा सीमेंट-कंक्रीट सतह से रंग में बहुत अलग नहीं होती है। उसी संरचना के कोटिंग्स की मरम्मत के लिए और उसी सामग्री (या समान) से कंक्रीट मिश्रण तैयार करने की सिफारिश की जाती है जिसका उपयोग पहले रखी गई कोटिंग के कंक्रीट मिश्रण को तैयार करने के लिए किया गया था। कंक्रीट मिश्रण के लिए, मिश्रण पानी में 2% तक कैल्शियम क्लोराइड मिलाने के साथ उच्च शक्ति वाले पोर्टलैंड सीमेंट का उपयोग किया जाता है। कंक्रीट मिश्रण की व्यावहारिकता और कंक्रीट के ठंढ प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए, पानी में वायु-प्रवेश योजक जोड़ने की सिफारिश की जाती है: साबुन नैफ्ट, सल्फाइट-खमीर मैश, एबिटिक राल, आदि। मोटे समुच्चय अंश का अधिकतम आकार होना चाहिए 5-7 सेमी की गहराई पर काटते समय 10-20 मिमी से अधिक नहीं और गहरी कटिंग के लिए 40 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।
कंक्रीट को छीलते समय, कोटिंग की केवल ऊपरी परत को कवर करने वाली क्षति की मरम्मत विनाश की गहराई तक की जाती है, लेकिन 7 सेमी से कम नहीं। मरम्मत करते समय, कोटिंग के क्षतिग्रस्त क्षेत्रों को सीधी रेखाओं में चाक या पेंट से रेखांकित किया जाता है। चिह्नित समोच्च के साथ, पुराने कंक्रीट को कंक्रीट काटने वाली आरी और वायवीय उपकरणों से काटा जाता है। सफाई के बाद, तैयार क्षेत्रों को लगभग 24 घंटों तक नम अवस्था में रखा जाता है, यानी जब तक कि पुराना कंक्रीट पूरी तरह से पानी से संतृप्त न हो जाए। कटिंग की सतह को सीमेंट-रेत मोर्टार की एक पतली परत से चिकनाई दी जाती है।
दीवारों और कट-आउट के तल पर सीमेंट पेस्ट लगाने के तुरंत बाद, कंक्रीट मिश्रण को कोटिंग की सतह के स्तर से ऊपर रखा जाता है, संघनन के दौरान निपटान को ध्यान में रखते हुए। छोटे, उथले और संकीर्ण कटिंग में, कंक्रीट मिश्रण को 12-16 किलोग्राम वजन वाले लकड़ी या धातु के टैम्पर्स का उपयोग करके मैन्युअल रूप से कॉम्पैक्ट किया जाता है, गहरे और चौड़े कटिंग में, मिश्रण को सतह वाइब्रेटर के साथ कॉम्पैक्ट किया जाता है; मरम्मत किए गए क्षेत्र की सतह को अंततः कठोर ब्रश और रबर बैंड के साथ लकड़ी के ट्रॉवेल से समाप्त किया जाता है। सतह के संघनन और परिष्करण के बाद, ताजा बिछाए गए कंक्रीट की देखभाल स्थापित की जाती है: पूंजी निर्माण के दौरान ताजा बिछाए गए कंक्रीट की देखभाल में उपयोग की जाने वाली तकनीक का उपयोग करके कोटिंग की सतह पर फिल्म बनाने वाली सामग्री लगाई जाती है।
विदेशी अभ्यास में, विशेष रूप से संयुक्त राज्य अमेरिका में, फाइबर कंक्रीट, जो फाइबर भराव के साथ एक उच्च शक्ति वाला सीमेंट-कंक्रीट मिश्रण है, जिसे आमतौर पर स्टील, कांच या प्लास्टिक के रूप में उपयोग किया जाता है, प्रयोगात्मक रूप से सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत के लिए उपयोग किया जाता था।
पारंपरिक रेशेदार सीमेंट कंक्रीट की तुलना में, इसके कई फायदे हैं: मात्रा में केवल 1% रेशेदार पदार्थों के साथ, इसकी तन्यता और झुकने की ताकत 100% बढ़ जाती है; क्रैकिंग का प्रतिरोध 60% बढ़ जाता है; गतिशील भार का प्रतिरोध 9 गुना अधिक है; पहनने का प्रतिरोध - 30% अधिक; यह अपनी अंतिम शक्ति तक पहुंचने के बाद भी संपीड़न भार का सामना कर सकता है; थकान, कतरनी और मरोड़ के प्रति इसका प्रतिरोध अधिक है, और टूटना, छिलना और छिलना कम है; संपीड़न प्रतिरोध भी थोड़ा अधिक है। इन भौतिक और यांत्रिक गुणों के लिए धन्यवाद, फाइबर कंक्रीट को छोटी परतों में रखा जा सकता है और सामग्री पर बचत की जा सकती है।
सीमेंट-कंक्रीट और प्रबलित कंक्रीट फुटपाथों के संचालन के दौरान, विस्तार जोड़ों के साथ कंक्रीट का विनाश अक्सर सामने आता है। सीम किनारों की मरम्मत की विधि क्षति की प्रकृति और आकार पर निर्भर करती है। ढीले कंक्रीट कणों को हटाने और मरम्मत किए जाने वाले क्षेत्र को साफ करने के बाद 5 सेमी तक की छोटी क्षति की मरम्मत मैस्टिक से की जाती है। 5 सेमी से अधिक की चौड़ाई तक नष्ट हुए सीम किनारों वाली गहरी क्षति की मरम्मत कंक्रीट से की जाती है। पुराने कंक्रीट को साइट की पूरी लंबाई के साथ कटिंग के निचले हिस्से की ओर ढलान के साथ कम से कम 7 सेमी की गहराई तक हटा दिया जाता है। जब भी संभव हो सुदृढीकरण, पिन और एंकर को संरक्षित किया जाता है।
एक सीवन बनाने के लिए, स्थापित करें लकड़ी का स्पेसरएक हटाने योग्य पट्टी के साथ जो कोटिंग की सतह तक पहुँचती है। गैस्केट स्थापित किया गया है ताकि यह मौजूदा सीम की दिशा से मेल खाए। यदि पुराने गैस्केट को सीम के निचले हिस्से में संरक्षित किया जाता है, तो इसे बनाया जाता है ताकि बोर्डों के बीच कोई अंतराल न हो और कंक्रीट लिंटल्स न बन सकें। पुराने पिन, एंकर और मजबूत सलाखों को सीधा किया जाता है या नए बिछाए जाते हैं। नए कंक्रीट और पुराने के बीच संपर्क तल को सीमेंट-रेत मोर्टार से लेपित किया जाता है, जिसके बाद कंक्रीट मिश्रण बिछाया जाता है और कॉम्पैक्ट किया जाता है। कंक्रीट के सख्त हो जाने के बाद, गैस्केट का ऊपरी हिस्सा हटा दिया जाता है और सीम को मैस्टिक से भर दिया जाता है।
किसी सतह पर हलचल का उपयोग करके मरम्मत की जाती है सीमेंट मिश्रण, 15 दिनों के बाद खोलने की अनुमति दी गई। कोटिंग में भागों या पूरे स्लैब को प्रतिस्थापित करते समय, नए बिछाए गए कंक्रीट पर 20 दिनों के बाद आवाजाही की अनुमति दी जाती है,
साधारण कंक्रीट का उपयोग करके, कोटिंग्स की मरम्मत 7 सेमी से कम मोटी परतों में नहीं की जाती है, इस मामले में, नए बिछाए गए कंक्रीट की ताकत के धीमे विकास के कारण, सड़क के मरम्मत वाले हिस्से पर यातायात को कम से कम बंद करना आवश्यक है। 15-20 दिन. इसके अलावा, पुराने कंक्रीट फुटपाथ पर नए कंक्रीट की मोटी परतें बिछाने में आमतौर पर पुराने कंक्रीट को काफी गहराई तक काटने की श्रम-गहन प्रक्रिया और सामग्री की उच्च खपत शामिल होती है। इसलिए, हाल के वर्षों में, कंक्रीट मिश्रण का उपयोग करके कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत के तरीकों के विकास पर गंभीरता से ध्यान दिया गया है जो मौजूदा कोटिंग के लिए कंक्रीट की बढ़ती पतली परत का विश्वसनीय आसंजन सुनिश्चित करता है और इसकी ताकत और ठंढ प्रतिरोध को सुनिश्चित करते हुए कंक्रीट की त्वरित सख्तता सुनिश्चित करता है। .
सोयुज़डॉर्निया में, कंक्रीट सख्त करने में तेजी लाने वाले एडिटिव्स की शुरूआत के साथ कम से कम 600 के त्वरित-सख्त सीमेंट (बीटीसी) या पोर्टलैंड सीमेंट ग्रेड का उपयोग करके सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत के लिए एक विधि विकसित करने के लिए एक अध्ययन किया गया था। जैसा कि अध्ययनों से पता चला है, विकसित विधि पुरानी कंक्रीट पर बिल्ड-अप परत का विश्वसनीय आसंजन सुनिश्चित करती है, कंक्रीट को त्वरित रूप से सख्त करती है और इसलिए, मरम्मत अवधि के दौरान यातायात बंद होने की अवधि को 15-20 से घटाकर 1-3 कर देती है। दिन. इस विधि का उपयोग करके कोटिंग्स की मरम्मत के लिए सामग्रियों का उपयोग किया जाता है, जिनकी अनुमानित खपत नीचे दी गई है।

शेल, गड्ढों, सीमों के चिपके हुए किनारों और स्लैब के कोनों, सीमों पर स्लैब के किनारों, स्लैब के छिलने के रूप में क्षति के साथ कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत पुराने कंक्रीट के ऊपर एक नई परत के निर्माण से जुड़ी है। मरम्मत की जाने वाली सतह की पूरी तरह से सफाई सबसे महत्वपूर्ण कार्यों में से एक है, जिस पर पुराने कंक्रीट की नए के साथ चिपकने की ताकत और, परिणामस्वरूप, समग्र रूप से मरम्मत की गुणवत्ता काफी हद तक निर्भर करती है।
मरम्मत किए जाने वाले स्लैब की दूषित सतह को यांत्रिक स्टील ब्रश से धूल, गंदगी और तेल के दाग से साफ किया जाता है, फिर 0.5-0.6 किग्रा/एम2 की दर से हाइड्रोक्लोरिक एसिड का 28% घोल डाला जाता है। प्रतिक्रिया रुकने के बाद, कोटिंग को स्प्रिंकलर के दबाव में पानी की धारा से तब तक अच्छी तरह धोएं जब तक कि सभी एसिड अवशेष पूरी तरह से निकल न जाएं। कंप्रेसर से संपीड़ित हवा के साथ मुक्त पानी को इस तरह निकाला जाता है कि मरम्मत किए जा रहे स्लैब की सतह नम हो, लेकिन गीली न हो।
यदि मरम्मत किए जा रहे स्लैब की सतह विशेष रूप से अत्यधिक दूषित है, तो कब रासायनिककोटिंग को साफ करना असंभव है; इसे सैंडब्लास्टर या किसी अन्य विधि का उपयोग करके यंत्रवत् साफ किया जाता है। यदि कमजोर कंक्रीट है, तो इसे वायवीय या बिजली उपकरण से बिना क्षतिग्रस्त कंक्रीट की गहराई तक हटा दिया जाता है, लेकिन 2 सेमी से कम नहीं। मरम्मत किए जाने वाले क्षेत्र को कंक्रीट के टुकड़ों और धूल से अच्छी तरह से साफ किया जाता है, और फिर एक धारा के साथ धोया जाता है दबाव में पानी. फोर्स्ड-एक्शन पैडल मोर्टार मिक्सर में साइट पर तैयार किया गया सीमेंट चिपकने वाला, फिर मरम्मत के लिए सतह पर लगाया जाता है। गोंद तैयार करते समय, सीमेंट को मोर्टार मिक्सर में लोड किया जाता है, पानी मिलाया जाता है, जिसकी मात्रा गणना द्वारा निर्धारित की जाती है (अपनाए गए पानी-सीमेंट कारक के आधार पर), और अच्छी तरह मिलाया जाता है। तैयार सीमेंट गोंद को सतह पर एक समान परत में वितरित किया जाता है, जिसे कड़े बाल ब्रश या का उपयोग करके दो चरणों में मरम्मत की जाती है पेंट ब्रश. सीमेंट चिपकने की मोटाई 1-2 मिमी के भीतर होनी चाहिए। 20 डिग्री सेल्सियस से ऊपर के तापमान पर सीमेंट चिपकने वाला उपयोग इसकी तैयारी के 15-20 मिनट के भीतर किया जाना चाहिए ताकि सेटिंग शुरू होने से पहले इसे मरम्मत की जाने वाली सतह पर लगाया जा सके।
सीमेंट चिपकने वाली सतह से पानी की फिल्म गायब होने के बाद, इसे मरम्मत की गई कोटिंग की साफ सतह पर लगाने के लगभग 10-15 मिनट बाद, सीमेंट-कंक्रीट मिश्रण को इस तरह से बिछाया जाता है कि इसके संघनन के बाद सतह की मरम्मत की गई कोटिंग मौजूदा कोटिंग के समान स्तर पर है। काम की छोटी मात्रा के लिए, कंक्रीट मिश्रण को सतह वाइब्रेटर, वाइब्रेटिंग प्लेटफॉर्म या वाइब्रेटिंग स्क्रू के साथ कॉम्पैक्ट किया जाता है। कंक्रीट को अंततः लकड़ी के ट्रॉवेल और रबर बैंड के साथ समाप्त किया जाता है। खुरदरापन पैदा करने के लिए, मरम्मत की गई कोटिंग की सतह को गति की दिशा में लंबवत एक कड़े बाल या धातु ब्रश के साथ समाप्त किया जाता है। मरम्मत किए गए क्षेत्रों में ताज़ा बिछाए गए कंक्रीट का रखरखाव आम तौर पर स्वीकृत तरीकों का उपयोग करके किया जाता है।
तेजी से सख्त होने वाले सीमेंट का उपयोग करते समय और फिल्म बनाने वाली सामग्री का उपयोग करके मरम्मत किए गए क्षेत्र की देखभाल करते समय, मरम्मत किए गए क्षेत्र के माध्यम से यातायात 1-2 दिनों के बाद खोल दिया जाता है। कम से कम 600 के ग्रेड के पोर्टलैंड सीमेंट का उपयोग ऐसे एडिटिव के साथ करते समय जो सीमेंट के सख्त होने को तेज करता है, साथ ही फिल्म बनाने वाली सामग्री के बिना त्वरित सख्त होने वाले सीमेंट का उपयोग करते समय, मरम्मत किए गए क्षेत्र के माध्यम से यातायात 3 दिनों के बाद खोला जाता है।
घिसे हुए सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ को 2-5 सेमी की परतों में बनाने के लिए, एक गैर-सिकुड़ने योग्य कंक्रीट मिश्रण का उपयोग किया जाता है। यह मिश्रण कोटिंग की सतह पर मजबूती से चिपक जाता है, उच्च घर्षण प्रतिरोध और बढ़ा हुआ ठंढ प्रतिरोध प्रदान करता है। गैर-संकोचन कंक्रीट मिश्रण दो प्रकार के सीमेंट से बना है - पोर्टलैंड सीमेंट ग्रेड 700 और विस्तारित पोर्टलैंड सीमेंट ग्रेड 400-600। ग्रेड 700 पोर्टलैंड सीमेंट के वजन के अनुसार 100 भागों के लिए, विस्तारित पोर्टलैंड सीमेंट के 25-100 भाग लें।
यह ध्यान में रखते हुए कि त्वरित-सख्त सीमेंट का उपयोग मुख्य बाइंडर के रूप में किया जाता है, मोबाइल कंक्रीट मिक्सर ट्रकों का उपयोग करके सीमेंट मिश्रण तैयार करने और वितरित करने की सलाह दी जाती है।
पोर्टलैंड सीमेंट M700 को ट्राइथालोलामाइन और सल्फाइट-खमीर मैश की उपस्थिति में अतिरिक्त पीसने के अधीन किया जाता है, जो कंक्रीट के घर्षण प्रतिरोध और ठंढ प्रतिरोध को बढ़ाता है। यदि पोर्टलैंड सीमेंट ग्रेड 700 को बिना एडिटिव्स के कुचल दिया गया था, तो कंक्रीट मिश्रण की तैयारी के दौरान उन्हें कंक्रीट मिक्सर में पेश किया जाता है। कंक्रीट मिश्रण के प्रति 1 m3 सामग्री की अनुमानित खपत इस प्रकार है:

चित्र में. 120 मॉस्को में लेनिन्स्की प्रॉस्पेक्ट पर कोटिंग्स की मरम्मत में उपयोग किए जाने वाले गैर-सिकुड़ने वाले सीमेंट-कंक्रीट मिश्रण की ताकत में वृद्धि का एक ग्राफ दिखाता है।
कंक्रीट की नई परत सावधानीपूर्वक तैयार की गई सतह पर बिछाई जानी चाहिए। कंक्रीट मिश्रण को कोटिंग की सतह पर इस तरह फैलाया जाता है कि संघनन के बाद मरम्मत की गई सतह मौजूदा कोटिंग से 1-2 सेमी ऊंची हो। यदि कोटिंग की मरम्मत कार्डों का उपयोग करके की जाती है, तो कंक्रीट मिश्रण को समतल किया जाता है ताकि संघनन के बाद यह मौजूदा कोटिंग के समान स्तर पर है।

में हाल के वर्षकोलाइडल सीमेंट चिपकने वाले का उपयोग करके सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत के लिए एक विधि विकसित की गई है, जिसे कार्य स्थल पर एक कंपन चिपकने वाले मिक्सर-एक्टिवेटर में तैयार किया जाता है। गोंद में पोर्टलैंड सीमेंट ग्रेड 600 - 70% और रेत - 30% शामिल हैं; 0.3 का जल-सीमेंट अनुपात प्राप्त करने के लिए पानी मिलाया जाता है। गोंद को मिलाने में 5-7 मिनट का समय लगता है।
मरम्मत तकनीक में कोटिंग की अच्छी तरह से साफ की गई सतह पर कठोर नायलॉन ब्रश के साथ गोंद की 2-3 सेमी परत लगाना शामिल है। फिर गोंद के ऊपर उच्च शक्ति वाले कंक्रीट की एक परत बिछाई जाती है और समान रूप से वितरित की जाती है। 1 एम3 कंक्रीट मिश्रण तैयार करने के लिए आपको 420 किलोग्राम पोर्टलैंड सीमेंट, 180 किलोग्राम ग्राउंड क्वार्ट्ज रेत, 1600 किलोग्राम साधारण की आवश्यकता होगी। क्वार्ट्ज रेत; 180 लीटर पानी और 1.8 लीटर सल्फाइट-खमीर मैश।
कंक्रीट मिश्रण को एक ट्रैक के साथ 2-3 पासों में एक कंपन मंच के साथ संकुचित किया जाता है। बनाई जा रही कंक्रीट परत की मोटाई 1.5-5 सेमी के भीतर हो सकती है। ताजा बिछाए गए मिश्रण को गीली रेत की परत से ढक दिया जाता है और 24 घंटे के लिए छोड़ दिया जाता है, जिसके बाद यातायात खोल दिया जाता है।
पॉलिमर सामग्री और विशेष रूप से, का उपयोग करके सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत के तरीके एपॉक्सी रेजिन. पारंपरिक मरम्मत विधि की तुलना में एपॉक्सी रेजिन का उपयोग करके कंक्रीट फुटपाथ की मरम्मत करने से पत्थर सामग्री की खपत 10-15 गुना कम हो जाती है; यातायात खुलने की गति 15 दिन से बढ़ाकर 6-8 घंटे करना; पुराने कंक्रीट पर बिल्ड-अप परत का विश्वसनीय आसंजन; बनाई जा रही परत की उच्च शक्ति गुण और इसका रासायनिक प्रतिरोध।
सीमेंट-कंक्रीट कोटिंग्स की मरम्मत के लिए, हम निम्नलिखित संरचना के एपॉक्सी चिपकने की सिफारिश कर सकते हैं:

कुछ मामलों में, पोर्टलैंड सीमेंट को एपॉक्सी चिपकने वाले में 15-25% की मात्रा में जोड़ा जा सकता है। एपॉक्सी मिश्रण, क्षति की प्रकृति के आधार पर, एपॉक्सी गोंद और खनिज मिश्रण से 1:3 से 1:7 के अनुपात में तैयार किया जाता है। एपॉक्सी मिश्रण तैयार करने के लिए उपयोग की जाने वाली खनिज सामग्री की ग्रैनुलोमेट्रिक संरचना को सबसे बड़े घनत्व के सिद्धांत के अनुसार चुना जाता है। अनुमानित रचनाखनिज मिश्रण: 1.25-5 मिमी मापने वाले 65-70% पत्थर के महीन और 0.5-1.25 मिमी मापने वाले 30-35% शुद्ध क्वार्ट्ज रेत या पत्थर के महीन। सिंक को सील करने के लिए 1:5 या 1:6 के अनुपात में मिश्रण का उपयोग करें। सीम के किनारों और उन स्थानों की मरम्मत के लिए जहां संघनन मुश्किल है, 1:3 या 1:4 के अनुपात में सबसे समृद्ध मिश्रण का उपयोग करें।
मरम्मत कार्य के लिए एपॉक्सी गोंद 10-20 किलोग्राम के छोटे भागों में तैयार किया जाता है। गोंद तैयार करने के लिए, डिब्यूटाइल फ़ेथलेट को एपॉक्सी राल में डाला जाता है और अच्छी तरह मिलाया जाता है, जिसके बाद पॉलीइथाइलीन पॉलीमाइन मिलाया जाता है और एक सजातीय मिश्रण प्राप्त होने तक फिर से अच्छी तरह मिलाया जाता है। तैयार एपॉक्सी गोंद का उपयोग एपॉक्सी मिश्रण तैयार करने या मरम्मत की जाने वाली सतह पर डालने के लिए किया जा सकता है, इसके बाद पत्थर के कणों को बिखेरने और संघनन करने के लिए उपयोग किया जा सकता है। गोंद व्यवहार्यता के नुकसान से बचने के लिए, एपॉक्सी मिश्रण को इसकी तैयारी के 1 घंटे से अधिक समय बाद मामले में नहीं रखा जाना चाहिए।
मरम्मत किए गए क्षेत्रों की सफाई विशेष देखभाल के साथ रासायनिक या यंत्रवत् की जाती है। सिंक और छोटे गड्ढों को कड़े बाल ब्रश का उपयोग करके 0.5 किग्रा/एम2 की दर से एपॉक्सी गोंद के साथ प्राइम किया जाता है, 1:5 संरचना के एपॉक्सी मिश्रण से भरा जाता है, एक टैम्पर के साथ कॉम्पैक्ट किया जाता है और कोटिंग सतह के स्तर तक ट्रॉवेल के साथ चिकना किया जाता है। मरम्मत पूरी होने के 5-8 घंटे बाद यातायात खोल दिया जाता है।
छीलने के अधीन सीमेंट-कंक्रीट कोटिंग्स को 3-5 मिमी मोटी सुरक्षात्मक-समतल परत द्वारा आगे विनाश से बचाया जाता है। एक सुरक्षात्मक-समतल परत स्थापित करने के लिए, एपॉक्सी गोंद को कोटिंग की साफ और सूखी सतह पर एक पतली, समान परत में डाला जाता है। मरम्मत की जा रही सतह की स्थिति के आधार पर एपॉक्सी गोंद की खपत दर 1-1.5 किग्रा/एम2 है। 2.5-3.5 मिमी के कण आकार के साथ साफ और सूखी कठोर चट्टान को 5-5.5 किलोग्राम प्रति 1 किलोग्राम एपॉक्सी गोंद की दर से एपॉक्सी गोंद की परत पर फैलाया जाता है। प्लेसर के 20-30 मिनट बाद एक ट्रैक पर 2-3 पासों में 1-1.5 टन वजन वाले रोलर्स के साथ स्टोन फाइन को रोल किया जाता है। संघनन पूरा होने के 5-7 घंटे बाद संचलन शुरू किया जाता है।
एपॉक्सी रेजिन की अपेक्षाकृत उच्च लागत इस मरम्मत पद्धति को व्यापक रूप से अपनाने में बाधा है। हालाँकि, व्यक्तिगत मामलों में जहां भारी यातायात वाली सड़कों पर अलग-अलग स्लैब की मरम्मत की आवश्यकता होती है, जिन्हें लंबे समय तक बंद नहीं किया जा सकता है, यह मरम्मत विधि सबसे उपयुक्त हो सकती है।
कठोर फुटपाथों का उपयोग करते समय, उपग्रेड के विरूपण के परिणामस्वरूप व्यक्तिगत स्लैबों का धंसाव देखा जा सकता है। कोटिंग की मरम्मत की जा सकती है, बशर्ते वह बहुत ज्यादा टूटी न हो। आप धंसाव को खत्म कर सकते हैं और जैक का उपयोग करके स्लैब को समतल कर सकते हैं, साथ ही रेत उड़ा सकते हैं, साथ ही स्लैब के नीचे प्लास्टिक सामग्री भी डाल सकते हैं। जैक का उपयोग करते समय, स्लैब को एक साथ कई बिंदुओं पर उठाया जाता है, और रेत को पूर्व-ड्रिल किए गए छेद के माध्यम से पंप किया जाता है। चूँकि बाद में स्लैब के नीचे मिट्टी का व्यावहारिक रूप से कोई जमाव नहीं होता है, इसलिए स्लैब को सड़क के साथ ऊपर उठा दिया जाता है और छिद्रों को कंक्रीट से भर दिया जाता है।
ढीले कंक्रीट स्लैब की मरम्मत करते समय, ढीले स्लैब के नीचे घोल डाला जाता है, जिससे स्लैब अपनी मूल स्थिति में उठ जाता है। उपयोग किए गए मिश्रण में मिट्टी और पानी और एक या अधिक योजक शामिल हो सकते हैं। सीमेंट का उपयोग आमतौर पर एक योज्य के रूप में किया जाता है। स्लैब के नीचे डाला गया घोल सख्त हो जाता है और आधार की वहन क्षमता बहाल हो जाती है।
यह सलाह दी जाती है कि स्लैब के नीचे की रिक्तियों को कार्बनिक बाइंडर्स से उपचारित रेत से भरें। स्लैब पर कार्य करने वाले भार के प्रभाव में, उपचारित रेत एक साथ चिपक जाती है, एक घना द्रव्यमान बनाती है, और स्लैब के नीचे से बाहर नहीं निकलती है। हालाँकि, बिटुमेन से उपचारित रेत समय से पहले जम जाती है और गांठ बन जाती है, जिससे इसे पंप करना मुश्किल हो जाता है।
विदेशी अभ्यास में, रिक्तियों को भरने के लिए कंक्रीट स्लैबरेत और बाइंडर के मिश्रण का उपयोग किया जाता है, जिसमें बिटुमिनस पाउडर और एक विलायक होता है, जिसे किसी ठोस सामग्री की सतह पर सोखना चाहिए। विलायक के साथ रेत, कार्बनिक पदार्थ और ठोस अधिशोषक का मिश्रण केक नहीं बनाता है। इसके बाद, अधिशोषक के छिद्रों में स्थित विलायक बिटुमिनस पाउडर के साथ बातचीत करना शुरू कर देता है और एक बाध्यकारी सामग्री बनाता है जो रेत द्रव्यमान को एक साथ चिपका देता है। मिश्रण की अनुमानित संरचना: 0-4 मिमी अंशों की सूखी रेत के वजन के अनुसार 100 भाग, त्रिपोली के 10 भाग, 250 से 400 डिग्री सेल्सियस के क्वथनांक के साथ टार तेल, त्रिपोली के वजन के अनुसार एक तिहाई की मात्रा में और 2 भाग मृदुकरण बिंदु 90° के साथ चूर्णित कोयला रेत का। मिश्रण को एक मजबूर मिक्सर में मिलाया जाता है और संपीड़ित हवा के साथ स्लैब के नीचे रिक्त स्थान में डाला जाता है।
सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथों के संचालन के अभ्यास में, ऐसे मामले होते हैं जब सड़क फुटपाथ बढ़ी हुई वहन क्षमता वाले वाहनों को चलाते समय उत्पन्न होने वाली ताकत की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है। इस मामले में, कंक्रीट की एक परत बनाकर मौजूदा कोटिंग को मजबूत किया जाता है। कंक्रीट की एक नई परत बिछाना या तो सीधे मौजूदा कोटिंग पर या स्थिर सामग्री की अलग परत पर संभव है।
सुदृढीकरण परत की मोटाई सूत्र द्वारा निर्धारित की जा सकती है

जहां एच सुदृढीकरण परत की मोटाई है, सेमी; और k परतों को विलय करते समय अपनाए गए गुणांक हैं; k1=1.05; क=1; पृथक्कारी परत पर शीर्ष परत बिछाते समय k1=1.2; क=1; एचएम नए भार के लिए डिज़ाइन की गई शीर्ष परत सामग्री से बनी अखंड कंक्रीट कोटिंग की मोटाई है, सेमी; E1 और E - मौजूदा कोटिंग और सुदृढीकरण परत के कंक्रीट का लोचदार मापांक, kgf/cm2 (Pa); h1 - मौजूदा कोटिंग की मोटाई, सेमी।
बनाई जा रही परत में सीमेंट-कंक्रीट फुटपाथ को मजबूत करते समय, विस्तार जोड़ों के स्थानों में पिन कनेक्शन प्रदान करना आवश्यक है। कोटिंग्स को मजबूत करने का सारा काम कोटिंग्स के निर्माण में उपयोग की जाने वाली तकनीक का उपयोग करके कंक्रीट-बिछाने और फिनिशिंग मशीनों के एक सेट का उपयोग करके किया जाता है।
सीमेंट-कंक्रीट और प्रबलित कंक्रीट स्लैब से बनी पक्की सतहों की मरम्मत में क्षतिग्रस्त जोड़ों को सील करना, अलग-अलग स्लैबों के धंसने को खत्म करना और घिसे-पिटे या क्षतिग्रस्त स्लैबों को बदलना शामिल है। स्लैबों के बीच के जोड़ों को बहाल करने में उन्हें धूल और गंदगी के साथ-साथ पुराने भराव से साफ करना और उन्हें नई सामग्री (रेत या) से भरना शामिल है। सीमेंट मोर्टार). ढीले स्लैबों को उठाकर किनारे पर ले जाया जाता है, और धंसने वाले क्षेत्रों को रेत से ढक दिया जाता है और अच्छी तरह से दबा दिया जाता है। स्लैब को ठोस सतह पर रखा जाता है, उन्हें लकड़ी के टैम्पर्स (छोटे स्लैब) या वाइब्रेटर से दबाया जाता है, और फिर स्लैब के बीच के सीम को सील कर दिया जाता है।
पर काम करता है प्रमुख नवीकरणपूर्वनिर्मित स्लैब से सड़कों और फुटपाथों को कवर करना, जब बड़े क्षेत्रों में स्लैब को बदलना आवश्यक होता है, तो पुराने कवर को हटाने के बाद उसी तकनीक का उपयोग करके किया जाता है जिसका उपयोग नए निर्माण के लिए किया जाता है।